- •Раздел 1. Основы взаимозаменяемости в машиностроении
- •1. Взаимозаменяемость в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •2.1. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •2.2. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •3. Единая система допусков и посадок
- •3.1. Принципы построения Единой Системы Допусков
- •3.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •4. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •4.1. Параметры шероховатости
- •4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •4.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •4.3.1. Назначение и классификация калибров
- •4.3.2. Допуски калибров
- •4.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •4.3.4. Маркировка калибров
- •5. Допуски и посадки типовых сопряжений
- •5.1 Система допусков и посадок подшипников
- •5.1.1. Назначение и классы точности подшипников качения
- •5.1.2. Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1.3. Выбор посадок подшипников качения
- •5.2 Взаимозаменяемость, методы и средства
- •5.2.1. Назначение и виды резьб
- •5.2.2. Основные параметры крепежных, цилиндрических резьб
- •5.2.3. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
- •5.2.4. Приведенный средний диаметр резьбы
- •5.2.5. Система допусков и посадок метрических резьб
- •5.2.5.1. Посадки с зазором
- •5.2.6. Степени точности резьбы
- •5.2.7. Длина свинчивания
- •5.2.8. Классы точности резьбы
- •5.2.9. Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •5.3. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля шпоночных и
- •5.3.1. Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений
- •5.3.2. Классификация шлицевых соединений
- •5.3.3. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.3.4. Обозначение шлицевых соединений
- •5.3.5. Контроль точности деталей шлицевых соединений
- •Раздел II. Теоретические основы технологии
- •6. Понятия и определения в машиностроении
- •6. 1. Основные определения в машиностроении
- •6.2. Характеристика типов производств
- •7. Базирование в машиностроении
- •7.1 Основные понятия и определения
- •7.2 Классификация баз в машиностроении
- •7.3. Выбор баз и принципы базирования
- •7.4 Погрешность базирования
- •7.5. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •8. Точность в машиностроении
- •8.1. Понятие точности в машиностроении
- •8.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •8.2.1 Методы определения жесткости
- •8.3. Погрешность установки заготовки в приспособление
- •8.4. Погрешность настройки технологической системы
- •8.4.3. Автоматическое получение размеров на настроенных станках
- •8.5. Погрешности, возникающие от размерного износа
- •8.6 Погрешности от температурных деформаций
- •8.6.1 Тепловые деформации станка
- •8.6.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •8.6.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •10. Статистические методы исследования
- •10.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •10.2 Законы распределения погрешностей
- •10.3 Оценка точности обработки методом
- •11. Формирование качества деталей машин
- •11.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •11.2 Влияние способов и условий обработки
- •11.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •11.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •11.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •11.4. Технологическая наследственность
- •11.5 Технологические методы повышения качества
- •11.5.1 Дробеструйная обработка
- •11.5.2 Наклепывание бойками
- •11.5.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •11.5.4 Раскатывание отверстий
- •11.5.5 Обработка стальными щетками
- •11.5.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •11.5.7 Алмазное выглаживание
- •Раздел III. Проектирование технологических
- •12. Классификация технологических процессов
- •12.1 Классификация технологических процессов
- •12.2 Технологическая документация
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4 Структура технологических операций
- •12.5 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.1 Технологичность конструкции детали и проработка
- •13.3. Установление маршрута механической обработки
- •13.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •13.5 Формирование плана операций
- •13.6 Выбор технологических баз
- •13.7 Выбор оборудования, режущего и мерительного
- •14.1 Выбор метода изготовления заготовки
- •Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
- •14.2 Расчет припусков на механическую обработку
- •14.2.1. Методы определения припусков
- •14.2.2 Расчет максимального припуска
- •14.3 Расчет межоперационных размеров
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16 Документирование технологических
- •16.1. Общие указания по разработке технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Содержание граф основной надписи карт технологического процесса
- •16.2. Оформление технологических карт
- •16.2.1. Оформление маршрутной карты
- •16.2.2. Оформление операционной карты
- •16.2.3. Оформление карты эскизов
- •16.2.4. Оформление карты технического контроля
- •16.2.5. Оформление технологического процесса
- •16.3. Унификация технологических процессов
- •16.4. Типизация технологических процессов
- •16.5 Проектирование групповых технологических процессов
- •16.5.1. Последовательность проектирования группового технологического процесса
- •16.6 Стандартизация технологических процессов
- •Раздел IV. Методы обработки типовых
- •Обработка цилиндрических поверхностей
- •17.1 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •17.2 Обработка внутренних поверхностей
- •18 Обработка плоских поверхностей
- •18.1 Фрезерование плоских поверхностей
- •18.2 Фрезерование пазов, канавок и уступов
- •18.2.1 Обработка шпоночных канавок
- •18.2.2 Обработка шлицевых поверхностей
- •19.1 Обработка фасонных поверхностей
- •19.1.1 Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием
- •19.1.2 Растачивание и сверление фасонных поверхностей
- •19.1.3 Обработка фасонных поверхностей фрезерованием
- •19.1.4 Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •Отделочная обработка
- •Шлифование поверхностей
- •20.1.1. Шлифование деталей типа тел вращения
- •20.1.2 Шлифование плоских поверхностей
- •20.2 Хонингование отверстий
- •20.3 Притирка и суперфиниширование
- •20.4 Электроэрозионная обработка
- •20.5. Ультразвуковая обработка деталей
- •Раздел V. Технология производства типовых
- •21. Технология производства валов
- •21.1 Конструктивные разновидности валов
- •21.2 Технические требования и заготовки для валов
- •21.3 Технология обработки валов
- •21.2. Технология производства втулок и дисков
- •21.2.1 Конструктивные разновидности втулок и дисков
- •21.2.2 Технические условия и заготовки для втулок и дисков
- •21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
- •22. Технология производства деталей
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.1.3 Технология обработки рычагов
- •22.2 Технология производства зубчатых колес
- •22.2.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •22.2.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •22.2..3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •22.2.4 Методы нарезания зубьев
- •22.2.5 Отделка зубчатых колес
- •23. Технология производства корпусных
- •23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления
- •23.1.2 Технические требования и заготовки для
- •23.1.3 Технология обработки корпусных деталей
- •23.1.3.1 Базирование корпусных деталей
- •23.1.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •24. Технология обработки заготовок
- •24.1 Основные сведения о станках с программным
- •24.2 Классификация станков с программным управлением
- •24.3 Классификация и виды промышленных роботов
- •24.4 Технологические возможности станков с чпу
- •24.5 Особенности достижения точности и выбор баз
- •24.6 Выбор режущего, вспомогательного инструментов
- •Раздел VI. Технологические процессы
- •25. Структурные компоненты сборки машин
- •25.1. Классификация сборочных работ
- •25 .2. Организационные формы сборки
- •25.3 Расчеты сборочных размерных цепей
- •25.3.1 Метод групповой взаимозаменяемости
- •Где ∆max и ∆min — наибольший и наименьший зазоры соединения.
- •25.3.2 Методы пригонки и регулирования
- •26. Проектирование технологических
- •26.1. Структура и содержание технологического процесса
- •26.2. Установление последовательности сборочных
- •26.3. Сборочные работы в крупном машиностроении
- •26.4. Нормирование сборочных работ
- •26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
- •26.4.2 Испытания машин
Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
Выбор экономичного варианта заготовки выполним на основе оценки эффективности сопоставимых вариантов, т. е. сравним суммарную себестоимость заготовки и механической обработки Сдо, отнесенные на единицу продукции:
Сдо = Сз + Сдм → min, (14.2)
где Сз – технологическая себестоимость заготовки; Сдм – технологическая себестоимость механической обработки детали.
Стоимость 1 кг отливки равна
(14.3)
где Смл = 9 586 руб. – стоимость 1 т отливок; kт = 1 – учитывает тип производства; kмо = 0,9 – учитывает массу отливки; kсо = 0,9 – учитывает сложность отливок; kмм = 1 – учитывает марку материала.
Подставляя данные, получим Сзл = 7,76 руб./кг.
Стоимость 1 кг штамповки определяется по аналогичной формуле
(14.4)
где Смш = 5 724 руб./т – стоимость 1 т штамповок; kпш = 1 – коэффициент, зависящий от типа производства; kвш = 1 – коэффициент, учитывающий массу штамповки; kсш = 1,15 – коэффициент, характеризующий группу сложности штамповки; kмш = 1 – коэффициент, учитывающий марку материала.
Стоимость 1 кг штампованной заготовки составит
Сзш = 7,76 руб./кг.
Стоимость одной заготовки, изготовленной литьем:
Сз = gмCмkтз – gоCо, (14.5)
где gм = 5,16 кг – масса заготовки; См = 7,76 руб./кг – стоимость 1 кг отливки; ктз = 1,05 – коэффициент транспортных затрат; gо = 0,112 кг – масса отходов; Со = 0,69 руб./кг – стоимость реализации отходов.
Сз = 5,16 7,76 1,05 – 0,017 0,69 = 42 руб./ед.
Стоимость одной заготовки, изготовленной штамповкой, составляет
Сз = 43 руб./ед.
Стоимость механической обработки вычислим по формуле:
Собр = Зор + Зрм, (14.6)
где Зор – зарплата основным рабочим; Зрм – расходы по эксплуатации оборудования.
Рассчитаем заработную плату операторам автоматической линии по формуле
(14.7)
где Сср – средняя часовая тарифная ставка рабочего; ФрД – действительный фонд рабочего времени одного рабочего; m – число рабочих на автоматической линии; k1 – коэффициент, учитывающий премиальные надбавки; k2 – коэффициент, учитывающий районные надбавки; k3 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату; k4 – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование.
В данном варианте
Сср = 1,2 руб./ч; ФрД = 1 920 ч; m = 6;
k1 = 1,55; k2 = 1,5; k3 = 1,42; k4 = 1,39.
Подставляя эти значения в приведенную формулу (1.30), получаем
Зор = 0,4 руб./ед.
Расходы на социальные нужды (39 % Зор) составляют 0,078 руб./ед.
Расходы на содержание оборудования включают: амортизацию оборудования, затраты на текущий ремонт, возмещение и ремонт быстро изнашиваемого инструмента и т. п.:
Зрм = Ао + Цр + Звр + Звм + Зэ + Зрв, (14.8)
где Ао – амортизация оборудования; Цр – цеховые расходы; Звр – зарплата вспомогательным рабочим; Звм – затраты на вспомогательные материалы; Зэ – затраты на электроэнергию; Зрв – затраты на ремонт и восстановление оборудования.
Амортизацию оборудования рассчитывают по формуле
(14.9)
где Со – стоимость оборудования; На = 6,7 % – норма амортизации; N – годовая программа выпуска.
Стоимость разработки, изготовления и монтажа системы автоматических линий по данным экспертных оценок составляет – 22 405 тыс. руб.
Подставим эти значения в формулу и получим Ао = 5 руб./ед.
По усредненным данным: текущие затраты на участке составляют 257,1 тыс. руб.; на одну деталь – 0,857 руб./ед.; заработная плата вспомогательным рабочим по цеху составляет 63 тыс. руб., затраты на одно изделие – 0,214 руб./ед.; затраты на электроэнергию по цеху – 99 тыс. руб., тогда на одно изделие 0,33 руб./ед.; затраты на вспомогательные материалы по цеху – 32,1 тыс. руб., на единицу продукции – 0,2 руб./ед.; затраты на ремонт и восстановление оборудования и инструментов по цеху – 231 тыс. руб., на одно изделие – 0,77 руб./ед.
Себестоимость заготовки, получаемой литьем определяются по формуле:
Со = Сз+Ст = Сз+Зор+Зрм = Сз+Зор+Ао+Ц+Звр+Звм+Зэ+Зрв. (14.10)
Со = 42 + 0,2 + 5 + 0,857 + 0,214 + 0,33 + 0,2 + 0,77 = 49,56 руб./ед.
Себестоимость заготовки, получаемой штамповкой:
Сш = 43 + 0,2+ 5 + 0,857 + 0,214 + 0,33 + 0,2 + 0,77 = 50,56 руб./ед.
Так как себестоимость изготовления детали из литой заготовки ниже, чем из штамповки, то заготовку выгоднее получать литьем.