21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
Основные две задачи, решаемые при изготовлении втулок, заключаются в следующем: обеспечение концентричности окружностей отверстия и наружной поверхности и перпендикулярность торца относительно оси отверстия втулки. Эти задачи решаются тремя способами:
1 – обработка наружных поверхностей, отверстий и торцов с одной установки;
2 – обработка всех поверхностей за два установа с базированием при окончательной обработке отверстия по наружной поверхности;
3 – обработка всех поверхностей за два установа с базированием при окончательной обработке наружных поверхностей на отверстие.
Базирование на обработанное отверстие имеет ряд преимуществ по сравнению с базированием по наружной поверхности;
при обработке на жесткой или разжимной оправке погрешность базирования либо отсутствует, либо существенно меньше, чем при закреплении в патроне (базирование по наружной поверхности);
оправка более простое, точное и дешевое центрирующее устройство, чем патрон;
применение оправок позволяет получить высокую степень концентричности окружности отверстия и наружной поверхности при обработки.
При обработке втулки из прутка за базу принимают наружную поверхность и подрезанный торец. При обработке втулки из индивидуальной заготовки за базу принимают предварительно обработанное отверстие и торец.
При обработке на разжимной оправке с поджатием центром погрешность установки равна нулю. Припуски на обработку цилиндрических поверхностей и торцов должны учитывать погрешность установки.
Технологический маршрут обработки втулок из прутка состоит из следующих операций.
1. Подрезка торца прутка.
2. Подача прутка до упора и закрепление.
3. Зацентровка торца под сверление.
4. Сверление центрального отверстия.
5. Обтачивание наружных поверхностей.
6. Растачивание или зенкерование отверстий.
7. Предварительное развертывание.
8. Окончательное развертывание.
9. Нарезание канавок под смазку.
10. Отрезка.
Технологический маршрут обработки втулок из индивидуальных заготовок состоит из следующих операций.
1. Зенкерование отверстия и снятие фаски.
2. Протягивание отверстия на горизонтально-протяжном станке.
3. Предварительное обтачивание наружной поверхности (базирование по отверстию), подрезка торцов и снятие наружных фасок.
4. Чистовое подрезание торцов и чистовое обтачивание наружной поверхности.
5. Сверление смазочного отверстия.
6. Нарезание смазочных канавок.
Зенкерование отверстия и снятие фаски производится на вертикально-сверлильном станке, а предварительное обтачивание наружных поверхностей, подрезание торцов и снятие наружных фасок на токарном многорезцовом полуавтомате (рис. 21.8).
При изготовлении втулок из пластмасс, имеющих высокие требования к точности, механическая обработка ограничивается обычно отделочными операциями.
Маршрут изготовления фланцев и крышек осуществляется в следующей последовательности:
1. Обработка наружных, внутренних и торцовых поверхностей;
2. Обработка крепежных отверстий;
3. Обработка остальных поверхностей (лыски, радиальные отверстия и т.п.);
4. Термическая обработка (при необходимости).
5. Окончательная обработка основных наружных и торцовых поверхностей.
б
а
Рис. 21.8. Схемы обработки отверстий (а) и наружных поверхностей (б) втулок.
Обработка цилиндрических и торцовых поверхностей фланцев и крышек в зависимости от условий производства может производиться на универсальных токарных станках, станках с ЧПУ, вертикально-сверлильных станках, агрегатно-сверлнльных станках, многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах.
В серийном производстве обтачивание выполняется на токарных станках 16К20 и на станках 16К20Т, 16К20ФЗ, РТ725ФЗ с ЧПУ. Изготовление фланцев и крышек в крупносерийном производстве производится на многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах 1К282 и 1К284, на которых возможна полная обработка всех поверхностей (с двумя загрузочными позициями и переустановкой заготовки после ее обработки с одной стороны).
Для фрезерования лысок используют фрезерные станки различных типов. Применяют различные универсальные и специальные приспособления с базированием заготовки по посадочному пояску, торцу и крепежному отверстию. В зависимости от технических требований поверхности цилиндрического пояска и торцов могут подвергаться шлифованию.
Сходные по конструктивным признакам фланцы и крышки обрабатывают по принципу групповой технологии.
Контроль втулок заключается в проверке их размеров, концентричности, наружной поверхности относительно отверстия, перпендикулярности торцовых поверхностей к оси отверстия и шероховатости поверхностей.
В единичном и мелкосерийном производствах контроль размеров осуществляется универсальными измерительными инструментами (микрометрами, штангенциркулями и т. д.). В серийном и массовом производствах для контроля размеров втулок применяют предельные калибры (пробки и скобы). В крупносерийном и массовом производстве применяют, также многомерные индикаторные контрольные приспособления.
ЛЕКЦИЯ № 22