- •Раздел 1. Основы взаимозаменяемости в машиностроении
- •1. Взаимозаменяемость в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •2.1. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •2.2. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •3. Единая система допусков и посадок
- •3.1. Принципы построения Единой Системы Допусков
- •3.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •4. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •4.1. Параметры шероховатости
- •4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •4.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •4.3.1. Назначение и классификация калибров
- •4.3.2. Допуски калибров
- •4.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •4.3.4. Маркировка калибров
- •5. Допуски и посадки типовых сопряжений
- •5.1 Система допусков и посадок подшипников
- •5.1.1. Назначение и классы точности подшипников качения
- •5.1.2. Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1.3. Выбор посадок подшипников качения
- •5.2 Взаимозаменяемость, методы и средства
- •5.2.1. Назначение и виды резьб
- •5.2.2. Основные параметры крепежных, цилиндрических резьб
- •5.2.3. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
- •5.2.4. Приведенный средний диаметр резьбы
- •5.2.5. Система допусков и посадок метрических резьб
- •5.2.5.1. Посадки с зазором
- •5.2.6. Степени точности резьбы
- •5.2.7. Длина свинчивания
- •5.2.8. Классы точности резьбы
- •5.2.9. Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •5.3. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля шпоночных и
- •5.3.1. Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений
- •5.3.2. Классификация шлицевых соединений
- •5.3.3. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.3.4. Обозначение шлицевых соединений
- •5.3.5. Контроль точности деталей шлицевых соединений
- •Раздел II. Теоретические основы технологии
- •6. Понятия и определения в машиностроении
- •6. 1. Основные определения в машиностроении
- •6.2. Характеристика типов производств
- •7. Базирование в машиностроении
- •7.1 Основные понятия и определения
- •7.2 Классификация баз в машиностроении
- •7.3. Выбор баз и принципы базирования
- •7.4 Погрешность базирования
- •7.5. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •8. Точность в машиностроении
- •8.1. Понятие точности в машиностроении
- •8.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •8.2.1 Методы определения жесткости
- •8.3. Погрешность установки заготовки в приспособление
- •8.4. Погрешность настройки технологической системы
- •8.4.3. Автоматическое получение размеров на настроенных станках
- •8.5. Погрешности, возникающие от размерного износа
- •8.6 Погрешности от температурных деформаций
- •8.6.1 Тепловые деформации станка
- •8.6.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •8.6.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •10. Статистические методы исследования
- •10.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •10.2 Законы распределения погрешностей
- •10.3 Оценка точности обработки методом
- •11. Формирование качества деталей машин
- •11.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •11.2 Влияние способов и условий обработки
- •11.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •11.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •11.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •11.4. Технологическая наследственность
- •11.5 Технологические методы повышения качества
- •11.5.1 Дробеструйная обработка
- •11.5.2 Наклепывание бойками
- •11.5.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •11.5.4 Раскатывание отверстий
- •11.5.5 Обработка стальными щетками
- •11.5.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •11.5.7 Алмазное выглаживание
- •Раздел III. Проектирование технологических
- •12. Классификация технологических процессов
- •12.1 Классификация технологических процессов
- •12.2 Технологическая документация
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4 Структура технологических операций
- •12.5 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.1 Технологичность конструкции детали и проработка
- •13.3. Установление маршрута механической обработки
- •13.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •13.5 Формирование плана операций
- •13.6 Выбор технологических баз
- •13.7 Выбор оборудования, режущего и мерительного
- •14.1 Выбор метода изготовления заготовки
- •Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
- •14.2 Расчет припусков на механическую обработку
- •14.2.1. Методы определения припусков
- •14.2.2 Расчет максимального припуска
- •14.3 Расчет межоперационных размеров
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16 Документирование технологических
- •16.1. Общие указания по разработке технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Содержание граф основной надписи карт технологического процесса
- •16.2. Оформление технологических карт
- •16.2.1. Оформление маршрутной карты
- •16.2.2. Оформление операционной карты
- •16.2.3. Оформление карты эскизов
- •16.2.4. Оформление карты технического контроля
- •16.2.5. Оформление технологического процесса
- •16.3. Унификация технологических процессов
- •16.4. Типизация технологических процессов
- •16.5 Проектирование групповых технологических процессов
- •16.5.1. Последовательность проектирования группового технологического процесса
- •16.6 Стандартизация технологических процессов
- •Раздел IV. Методы обработки типовых
- •Обработка цилиндрических поверхностей
- •17.1 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •17.2 Обработка внутренних поверхностей
- •18 Обработка плоских поверхностей
- •18.1 Фрезерование плоских поверхностей
- •18.2 Фрезерование пазов, канавок и уступов
- •18.2.1 Обработка шпоночных канавок
- •18.2.2 Обработка шлицевых поверхностей
- •19.1 Обработка фасонных поверхностей
- •19.1.1 Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием
- •19.1.2 Растачивание и сверление фасонных поверхностей
- •19.1.3 Обработка фасонных поверхностей фрезерованием
- •19.1.4 Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •Отделочная обработка
- •Шлифование поверхностей
- •20.1.1. Шлифование деталей типа тел вращения
- •20.1.2 Шлифование плоских поверхностей
- •20.2 Хонингование отверстий
- •20.3 Притирка и суперфиниширование
- •20.4 Электроэрозионная обработка
- •20.5. Ультразвуковая обработка деталей
- •Раздел V. Технология производства типовых
- •21. Технология производства валов
- •21.1 Конструктивные разновидности валов
- •21.2 Технические требования и заготовки для валов
- •21.3 Технология обработки валов
- •21.2. Технология производства втулок и дисков
- •21.2.1 Конструктивные разновидности втулок и дисков
- •21.2.2 Технические условия и заготовки для втулок и дисков
- •21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
- •22. Технология производства деталей
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.1.3 Технология обработки рычагов
- •22.2 Технология производства зубчатых колес
- •22.2.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •22.2.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •22.2..3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •22.2.4 Методы нарезания зубьев
- •22.2.5 Отделка зубчатых колес
- •23. Технология производства корпусных
- •23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления
- •23.1.2 Технические требования и заготовки для
- •23.1.3 Технология обработки корпусных деталей
- •23.1.3.1 Базирование корпусных деталей
- •23.1.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •24. Технология обработки заготовок
- •24.1 Основные сведения о станках с программным
- •24.2 Классификация станков с программным управлением
- •24.3 Классификация и виды промышленных роботов
- •24.4 Технологические возможности станков с чпу
- •24.5 Особенности достижения точности и выбор баз
- •24.6 Выбор режущего, вспомогательного инструментов
- •Раздел VI. Технологические процессы
- •25. Структурные компоненты сборки машин
- •25.1. Классификация сборочных работ
- •25 .2. Организационные формы сборки
- •25.3 Расчеты сборочных размерных цепей
- •25.3.1 Метод групповой взаимозаменяемости
- •Где ∆max и ∆min — наибольший и наименьший зазоры соединения.
- •25.3.2 Методы пригонки и регулирования
- •26. Проектирование технологических
- •26.1. Структура и содержание технологического процесса
- •26.2. Установление последовательности сборочных
- •26.3. Сборочные работы в крупном машиностроении
- •26.4. Нормирование сборочных работ
- •26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
- •26.4.2 Испытания машин
10.3 Оценка точности обработки методом
математической статистики
В результате возникновения случайных погрешностей при обработке заготовок на предварительно настроенном станке действительный размер каждой заготовки является случайной величиной и может принимать любые значения в границах определенного интервала.
Метод основан на построении кривой распределения размеров партии деталей, обработанных на станках, настроенных на заданный размер (автоматический метод получения размеров). Для построения кривой нормального распределения обрабатывается партия деталей, например 100 штук, на предварительно настроенном станке. Затем, все детали измеряют и определяют поле рассеяния размеров по формуле
. (10.10)
Полученные размеры распределяют по размерным группам. Число групп может быть от 7 до 15 в зависимости от размера парии обрабатываемых деталей. Определяют границы классов и частоту повторения размеров, разбивая величину ΔL на равные промежутки в соответствии с принятым числом групп. В каждой группе определяют число размеров, укладывающихся в границы группы, т. е. определяют частоту повторения размеров в каждой группе. По полученным результатам измерений и сортировки размеров по группам (табл. 10.1) строят гистограмму распределения размеров (рис. 2.26).
На гистограмму распределения размеров деталей накладывается теоретическая кривая нормального распределения 2 на рис. 10.5. Теоретическая кривая строится с параметрами: Уmax =0,4/σ; УА = УВ = 0,24/σ; УС = УД =±3σ. Из рисунка видно, что теоретическая кривая нормального распределения 2 очень близко совпадает с гистограммой распределения действительных размеров обработанных деталей 1 (рис. 10.5).
Таблица 10.1
Распределение размеров заготовок (деталей)
-
Интервал
размера, мм
Частота повторения размера, m
Частотность
размеров
20,00 – 20,05
2
0,02
20,05 − 2010
11
0,11
20,10 − 20,15
19
0,19
20,15 − 20,20
28
0,28
20,20 − 20,25
22
0,22
20,25 − 20,30
15
0,15
20,30 − 20,35
3
0,03
Итого
n=∑m=100
∑m/n = 1
m
Рис. 10.5. Распределение измеренных размеров заготовок (деталей)
Размеры деталей, укладывающиеся в поле рассеяния ω являются годными, а размеры деталей, выходящие за пределы поля рассеяния ω=6σ - являются не годными. Поля рассеяния ω1 и ω2 определяют размеры деталей, которые составляют брак. В свою очередь брак может быть исправимым и не исправимым. Например, при обработке валов, размеры детали, находящиеся в поле рассеяния ω1 являются не исправимым браком, так как размеры вала находятся за нижней границей поля допуска, размеры валов, находящиеся в поле рассеяния ω2 являются исправимым браком, поскольку они выходят за верхнюю границу поля допуска и металла достаточно, чтобы исправить брак, т. е. уменьшить размер вала. При обработке отверстий втулок, размеры отверстий втулок, находящиеся в поле рассеяния ω1 являются исправимым браком, размеры, находящиеся в поле рассеяния ω2 – не исправимыми.
При обработке заготовок на точность их размеров часто воздействуют одновременно несколько факторов, вызывающие появление погрешностей, изменяющихся по разным законам. В таких случаях закон распределения размеров обработанных заготовок представляет собой комбинацию различных законов распределения.
Когда на размеры детали одновременно влияют случайные причины, обуславливающие рассеяние размеров по закону Гаусса и систематические погрешности – Δсист, кривая Гаусса (рис. 10.6, а) смещается на величину этой погрешности (рис. 10.6, б). Поле рассеяния размеров в этом случае определяется из выражения
. (10.11)
а б
Рис. 10.6. Изменение формы кривой рассеяния размеров под влиянием Δсист
Например, при развертывании отверстий, обрабатываемой партии деталей рассеяние размеров диаметров подчиняется закону нормального распределения с полем рассеяния 6σ. При смене инструмента (черновой развертки на чистовую) характер рассеяния размеров отверстий не меняется (так как условия обработки остаются неизменными), однако вершина кривой рассеяния смещается на величину разности диаметров разверток (черновой и чистовой) Δсист = Δи. Поле суммарного рассеяния размеров отверстий, обработанных обеими развертками, также увеличивается на величину этой разности, в соответствии с уравнением (10.11).
Если кривая нормального распределения строится по замерам деталей без учета систематической погрешности (например, при измерении партии заготовок, обработанная с нескольких настроек), то форма кривой распределения искажается и отличается от формы кривой нормального распределения Гаусса. Результирующая кривая распределения имеет несколько вершин разной высоты (рис. 10.7). Количество вершин кривой равно числу настроек станка.
При расчете суммарной погрешности обработки систематические погрешности складываются алгебраически, т.е. с учетом их знаков, В результате такого суммирования может оказаться не только увеличение, но и уменьшение обще систематической погрешности за счет взаимной компенсации составляющих погрешностей. Например, удлинение резца в связи с его нагревом, уменьшающее диаметр обрабатываемого вала, может скомпен-сироваться износом резца, увеличивающим диаметр вала.
Δсист
Рис. 10.7. Суммарная форма кривой распределения размеров деталей,
обработанных с двух настроек станка
Случайные погрешности, не подчиняющиеся закону нормального распределения Гаусса, при отсутствии доминирующе погрешности, суммируются по формуле
, (10.12)
где К1, К2, ….Кn – коэффициенты относительного рассеяния случайных величин; ω1, ω2, …..ωn – поля рассеяния суммарных случайных погрешностей.
Коэффициент относительного рассеяния размеров Ki показывает, во сколько раз отличается фактическое рассеяние значений i-й погрешности от величины рассеяния этой погрешности при ее нормальном распределении с тем же значением.
Для закона нормального распределения (закона Гаусса) К = 1,0; для закона Симпсона К= 1,2; для закона равной вероятности К = 1,73.
Из теории вероятности известно, что при отсутствии доминирующих погрешностей рассеяние суммарной погрешности подчиняется закону Гаусса независимо от законов распределения составляющих погрешностей. В этом случае К1 = К2 = …. = Кn =1,0, поле рассеяния суммарной погрешности равно
. (10.13)
На практике, при обработке заготовок на предварительно настроенных станках, возможно отступление распределения отдельных составляющих от закона распределения Гаусса, поэтому для обеспечения гарантии точности в расчеты по формуле (10.13) вводят коэффициент К = 1,2. Тогда уравнение (10.13) принимает вид
. (10.14)
Простота определения характеристик рассеяния и построения кривых распределения, по результатам измерений деталей в нормальных условиях их обработки, дает возможность: производить сравнение точности обработки на различных станках, оценивать качество ремонта станков (путем сравнения характеристик рассеяния размеров деталей обработанных до и после ремонта станков), сопоставлять точность обработки одних и тех же заготовок в различные смены работы станков и т. д.
К особым преимуществам изложенной методики изучения характеристик рассеяния относится возможность проведения исследований точности и устойчивости технологических процессов в реальных производственных условиях без остановки нормального производственного процесса и без изготовления специальных экспериментальных образцов.
Применение математических законов распределения для анализа рассеяния размеров, обработанных заготовок позволяет изучить причины возникновения случайных погрешностей и устранить или уменьшить их влияние на точность обработки.
ЛЕКЦИЯ № 11