
- •Раздел 1. Основы взаимозаменяемости в машиностроении
- •1. Взаимозаменяемость в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •2.1. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •2.2. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •3. Единая система допусков и посадок
- •3.1. Принципы построения Единой Системы Допусков
- •3.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •4. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •4.1. Параметры шероховатости
- •4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •4.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •4.3.1. Назначение и классификация калибров
- •4.3.2. Допуски калибров
- •4.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •4.3.4. Маркировка калибров
- •5. Допуски и посадки типовых сопряжений
- •5.1 Система допусков и посадок подшипников
- •5.1.1. Назначение и классы точности подшипников качения
- •5.1.2. Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1.3. Выбор посадок подшипников качения
- •5.2 Взаимозаменяемость, методы и средства
- •5.2.1. Назначение и виды резьб
- •5.2.2. Основные параметры крепежных, цилиндрических резьб
- •5.2.3. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
- •5.2.4. Приведенный средний диаметр резьбы
- •5.2.5. Система допусков и посадок метрических резьб
- •5.2.5.1. Посадки с зазором
- •5.2.6. Степени точности резьбы
- •5.2.7. Длина свинчивания
- •5.2.8. Классы точности резьбы
- •5.2.9. Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •5.3. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля шпоночных и
- •5.3.1. Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений
- •5.3.2. Классификация шлицевых соединений
- •5.3.3. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.3.4. Обозначение шлицевых соединений
- •5.3.5. Контроль точности деталей шлицевых соединений
- •Раздел II. Теоретические основы технологии
- •6. Понятия и определения в машиностроении
- •6. 1. Основные определения в машиностроении
- •6.2. Характеристика типов производств
- •7. Базирование в машиностроении
- •7.1 Основные понятия и определения
- •7.2 Классификация баз в машиностроении
- •7.3. Выбор баз и принципы базирования
- •7.4 Погрешность базирования
- •7.5. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •8. Точность в машиностроении
- •8.1. Понятие точности в машиностроении
- •8.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •8.2.1 Методы определения жесткости
- •8.3. Погрешность установки заготовки в приспособление
- •8.4. Погрешность настройки технологической системы
- •8.4.3. Автоматическое получение размеров на настроенных станках
- •8.5. Погрешности, возникающие от размерного износа
- •8.6 Погрешности от температурных деформаций
- •8.6.1 Тепловые деформации станка
- •8.6.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •8.6.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •10. Статистические методы исследования
- •10.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •10.2 Законы распределения погрешностей
- •10.3 Оценка точности обработки методом
- •11. Формирование качества деталей машин
- •11.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •11.2 Влияние способов и условий обработки
- •11.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •11.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •11.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •11.4. Технологическая наследственность
- •11.5 Технологические методы повышения качества
- •11.5.1 Дробеструйная обработка
- •11.5.2 Наклепывание бойками
- •11.5.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •11.5.4 Раскатывание отверстий
- •11.5.5 Обработка стальными щетками
- •11.5.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •11.5.7 Алмазное выглаживание
- •Раздел III. Проектирование технологических
- •12. Классификация технологических процессов
- •12.1 Классификация технологических процессов
- •12.2 Технологическая документация
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4 Структура технологических операций
- •12.5 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.1 Технологичность конструкции детали и проработка
- •13.3. Установление маршрута механической обработки
- •13.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •13.5 Формирование плана операций
- •13.6 Выбор технологических баз
- •13.7 Выбор оборудования, режущего и мерительного
- •14.1 Выбор метода изготовления заготовки
- •Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
- •14.2 Расчет припусков на механическую обработку
- •14.2.1. Методы определения припусков
- •14.2.2 Расчет максимального припуска
- •14.3 Расчет межоперационных размеров
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16 Документирование технологических
- •16.1. Общие указания по разработке технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Содержание граф основной надписи карт технологического процесса
- •16.2. Оформление технологических карт
- •16.2.1. Оформление маршрутной карты
- •16.2.2. Оформление операционной карты
- •16.2.3. Оформление карты эскизов
- •16.2.4. Оформление карты технического контроля
- •16.2.5. Оформление технологического процесса
- •16.3. Унификация технологических процессов
- •16.4. Типизация технологических процессов
- •16.5 Проектирование групповых технологических процессов
- •16.5.1. Последовательность проектирования группового технологического процесса
- •16.6 Стандартизация технологических процессов
- •Раздел IV. Методы обработки типовых
- •Обработка цилиндрических поверхностей
- •17.1 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •17.2 Обработка внутренних поверхностей
- •18 Обработка плоских поверхностей
- •18.1 Фрезерование плоских поверхностей
- •18.2 Фрезерование пазов, канавок и уступов
- •18.2.1 Обработка шпоночных канавок
- •18.2.2 Обработка шлицевых поверхностей
- •19.1 Обработка фасонных поверхностей
- •19.1.1 Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием
- •19.1.2 Растачивание и сверление фасонных поверхностей
- •19.1.3 Обработка фасонных поверхностей фрезерованием
- •19.1.4 Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •Отделочная обработка
- •Шлифование поверхностей
- •20.1.1. Шлифование деталей типа тел вращения
- •20.1.2 Шлифование плоских поверхностей
- •20.2 Хонингование отверстий
- •20.3 Притирка и суперфиниширование
- •20.4 Электроэрозионная обработка
- •20.5. Ультразвуковая обработка деталей
- •Раздел V. Технология производства типовых
- •21. Технология производства валов
- •21.1 Конструктивные разновидности валов
- •21.2 Технические требования и заготовки для валов
- •21.3 Технология обработки валов
- •21.2. Технология производства втулок и дисков
- •21.2.1 Конструктивные разновидности втулок и дисков
- •21.2.2 Технические условия и заготовки для втулок и дисков
- •21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
- •22. Технология производства деталей
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.1.3 Технология обработки рычагов
- •22.2 Технология производства зубчатых колес
- •22.2.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •22.2.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •22.2..3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •22.2.4 Методы нарезания зубьев
- •22.2.5 Отделка зубчатых колес
- •23. Технология производства корпусных
- •23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления
- •23.1.2 Технические требования и заготовки для
- •23.1.3 Технология обработки корпусных деталей
- •23.1.3.1 Базирование корпусных деталей
- •23.1.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •24. Технология обработки заготовок
- •24.1 Основные сведения о станках с программным
- •24.2 Классификация станков с программным управлением
- •24.3 Классификация и виды промышленных роботов
- •24.4 Технологические возможности станков с чпу
- •24.5 Особенности достижения точности и выбор баз
- •24.6 Выбор режущего, вспомогательного инструментов
- •Раздел VI. Технологические процессы
- •25. Структурные компоненты сборки машин
- •25.1. Классификация сборочных работ
- •25 .2. Организационные формы сборки
- •25.3 Расчеты сборочных размерных цепей
- •25.3.1 Метод групповой взаимозаменяемости
- •Где ∆max и ∆min — наибольший и наименьший зазоры соединения.
- •25.3.2 Методы пригонки и регулирования
- •26. Проектирование технологических
- •26.1. Структура и содержание технологического процесса
- •26.2. Установление последовательности сборочных
- •26.3. Сборочные работы в крупном машиностроении
- •26.4. Нормирование сборочных работ
- •26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
- •26.4.2 Испытания машин
4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
Шероховатость поверхностей обозначают на чертеже независимо от способа ее получения (метода обработки) для всех, без исключения, поверхностей, выполняемых по данному чертежу. Не указывается шероховатость поверхностей, которые не обусловлены требованиями конструкции детали. Структура обозначения шероховатости поверхности по ГОСТ 2.309 – 73 (Единая система конструкторской документации. Обозначение шероховатости поверхностей) показана на рис. 4.2.
Рис. 4.2. Структура обозначения шероховатости поверхности (а) и знаки
обозначения способов получения шероховатости (б, в, г)
1 – параметр или несколько параметров шероховатости;
2 – вид обработки, при котором следует получить заданные параметры шероховатости (или другие дополнительные условия обработки);
3 – базовая длина, на которой оцениваются указанные параметры шероховатости (или базовые длины);
4 – условное обозначение направления шероховатости.
б – вид обработки, т. е. способ достижения заданной шероховатости конструктором не устанавливается;
в – заданная шероховатость достигается путем снятия стружки;
г – заданная шероховатость достигается без снятия слоя металла.
С
остояние
поверхности обозначенной значком
должно удовлетворять требованиям,
устанавливаемым соответствующим
стандартом или техническим условиям
на сортамент материала.
Значение параметра шероховатости Rа указывают в ее обозначении без символа (например, 0,32). Аналогично указывается обозначение параметра S (например, 0,040). Остальные параметры шероховатости указываются после соответствующего символа (например, Rz 40). Примеры обозначения параметров шероховатости поверхности показаны на рис. 4.3.
Рис. 4.3. Примеры обозначения шероховатости поверхности
При указании двух и более параметров шероховатости их записывают, как показано на рис. 4., а сверху вниз в следующей последовательности: Ra, Rz, Rmax, Sm, S, tp. При необходимости, при указании параметра шероховатости в обозначении приводят значение номинального размера с предельными отклонениями. Например, Rz 80-10, 1,25 ± 20%, t5070 ± 40% и т. д. Вид обработки (например, полировать, шабрить, хонинговать и т. д.) указывается в тех случаях, когда он является единственным способом достижения заданных параметров шероховатости(рис.4.3, б). Можно применять упрощенное обозначение шероховатости на чертеже (рис. 4.3, в) с последующим разъяснением этой записи в технических требованиях.
Обозначения шероховатости поверхности на чертеже детали указывают линиях контура, на выносных линиях (по возможности ближе к размерной линии) или на полках линий-выносок. При отсутствии места на чертеже, обозначение шероховатости разрешается располагать на размерных линиях или их продолжениях. Пример нанесения обозначений шероховатости поверхности показан на рис. 4.4, а
Рис.
4.4. Пример вариантов обозначения
шероховатости поверхности
на чертеже детали
При указании одинаковой шероховатости для всех поверхностей детали обозначение помещают в правом верхнем углу чертежа детали (рис. 4.4). Знак (√) означает, что все поверхности, на которых не нанесены изображения шероховатости должны иметь шероховатость, указанную перед знаком (√). При изображении изделия с разрывом обозначение шероховатости наносится только на одной его части по возможности ближе к месту указания размера (рис.4.4, б).
С 1.01.2005 г. в ГОСТ 2.309 – 73 внесены изменения. Структура обозначения шероховатости поверхностей, взамен приведенной на рис. 4.2, принята следующей (рис. 4.5).
Рис.
4.5. Структура обозначения шероховатости
поверхностей на чертежах
1 – способ обработки поверхности и (или) другие дополнительные указания;
2 − условное обозначение направления микронеровностей;
3 − базовая длина и параметры шероховатости по ГОСТ 2789 – 73.
Например, необходимо получить параметры шероховатости следующие: Rа 0, 08; Sm 0,063 – 0, 040; tp 80 на уровне сечения 50%; базовые длины для шаговых параметров 0,8, а для tp – 0,25. Направление шероховатости круговое. Параметры шероховатости получить полированием. Запись обозначения шероховатости будет выглядеть следующим образом
Полировать
Rа
0,08
М 0,8/Sm 0,063
S 0,040
0,25/ t5080 + 10%
В место обозначения 1,25 рекомендуется обозначать Rа 1,25.
В случаях, как показано на рис. 4.3, в обозначение шероховатости по измененному с 1.01.05 г. ГОСТ 2.309 – 73 будет выглядеть.
полировать
д
= М 0,8/ Rа
0,32 ; е = Rа
0,12
0,8/Sm 0,040
2,5/t4070
Обозначение шероховатости Rz 50 ( ) изменяется на обозначение
Rz 50 ( ). Такой знак означает шероховатость всех остальных поверхностей, на которых шероховатость не указана.
В учебном пособии рассмотрены обозначения шероховатости поверхностей по ГОСТ 2.309 – 73 и в соответствии с изменениями, внесенными в этот ГОСТ, которые вступили в силу с 1.01.05 г. Обусловлено это тем, что в настоящее время много конструкторской документации выполнено с обозначением шероховатости по ГОСТ 2.309 – 73 (ГОСТ 2789 – 73). Поэтому студенты должны знать и уметь читать техническую документацию, созданную до 1.01.05 г., в части обозначения шероховатости поверхностей. Такой подход к изложению материала позволит студентам знать ГОСТ 2.309 – 73 (в части обозначения шероховатости поверхностей) и изменения, внесенные в него с 1.01.05 г., а это, в свою очередь, облегчит им задачу пользования как новой, так и старой (созданной до 1.01.05 г.) технической документацией.