
- •Содержание
- •Введение
- •1. Аналитический обзор и патентный поиск
- •2. Выбор и технико-экономическое обоснование проектных решений
- •3. Стандартизация
- •4. Технологическая часть
- •4.1. Теоретические основы процесса
- •4.2. Характеристика сырья и готового продукта
- •Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов [8]
- •4.3. Описание технологической схемы Получение раствора нитрата магния (магнезиальной добавки)
- •Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком с получением растворов аммиачной селитры
- •Упаривание полученного раствора аммиачной селитры до состояния высококонцентрированного плава и перекачивание плава наверх грануляционной башни
- •Гранулирование плава амселитры с последующим охлаждением гранул
- •Очистка отработанного воздуха, выбрасываемого в атмосферу
- •4.4. Расчеты химико-технологических процессов
- •4.4.1. Расчеты материальных балансов
- •4.4.1.1.Материальный баланс приготовления магнезиальной добавки с использованием магнезита
- •4.4.1.2.Материальный баланс приготовления магнезиальной добавки с использованием брусита
- •4.4.1.3.Материальный баланс процесса нейтрализации
- •4.4.1.4.Материальный баланс процесса донейтрализации
- •4.4.1.5.Материальный баланс процесса упаривания
- •4.4.1.6.Материальный баланс процесса кристаллизации
- •4.4.2 Расчеты тепловых балансов
- •4.4.2.1.Тепловой баланс приготовления магнезиальной добавки с использованием магнезита
- •4.4.2.2.Тепловой баланс приготовления магнезиальной добавки с использованием брусита
- •4.4.2.3.Тепловой баланс процесса нейтрализации
- •4.4.2.4.Тепловой баланс процесса донейтрализации
- •4.4.2.5.Тепловой баланс процесса упаривания
- •4.4.2.6.Тепловой баланс процесса кристаллизации
- •4.5. Выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования Конструктивный расчет аппарата итн Расчет реакционной части
- •Расчет сепарационной части
- •4.6. Аналитический контроль [8]
- •5. Автоматизация и асуп [8]
- •6. Охрана труда и окружающей среды
- •6.1. Анализ степени опасности технологического процесса
- •6.2.2. Оценка уровня загрязнения воздушной среды вредными веществами
- •6.2.3 Выбор и расчет системы вентиляции
- •6.2.4 Оценка степени воздействия выбросов вредных веществ на окружающую среду
- •6.2.5 Оценка степени воздействия проектных решений на водные объекты
- •6.2.6 Отходы производства
- •6.2.7 Платежи за загрязнение окружающей среды
- •6.3. Оценка взрывопожарной и пожарной опасности Пожарная профилактика
- •6.4. Санитарно-гигиенические требования к выбору систем освещения
- •6.5. Обеспечение безопасного обслуживания – источника физического фактора воздействия
- •6.6. Электробезопасность
- •7. Экономическая оценка принятых проектных решений
- •7.1 Расчет текущих производственных издержек
- •7.2. Условно-годовая экономия и годовой экономический эффект
- •Заключение
4.4.1.6.Материальный баланс процесса кристаллизации
Исходные данные:
Количество поступающего раствора: 1,29·106 кг/ч
Количество воздуха: 213380 кг/ч
1.Примем, что атмосферный воздух имеет температуру 0ºС и относительную влажность 100 %.
При этих условиях влагосодержание составит:
d = 0,00385 кг/кг
(213380 – d)·0,00385 = d
d = 818,36 кг/ч воды
2.Количество сухого воздуха:
213380 – 818,36 = 212561,6 кг/ч
3.Количество аммиачной селитры, уносимой воздухом в виде пыли из башни по практическим данным:
2·75 = 150 кг/ч
4.В результате подсушки гранул в башне количество влаги в плаве уменьшится на 0,5·75 = 37,5 кг/ч
5.Количество аммиачной селитры, выходящей из башни:
1,29·106 – 150 – 37,5 = 1,28·106 кг/ч
Сводим материальный баланс процесса кристаллизации.
Таблица 4.4.1.6
Приход |
Расход |
||||||
Статья |
кг/ч |
n, кг/моль |
% мас. |
Статья |
кг/ч |
n, кг/моль |
% мас. |
1)Плав аммиачной селитры, в т.ч. NH4NO3 Mg(NO3)2 H2O |
1,3·106
1,293·106 34469,7 1,19·105 |
16562,0
16162,5 232,9 166,6 |
100
99,4 0,4 0,2 |
1)Кристаллический продукт, в т.ч. NH4NO3 Mg(NO3)2 H2O |
1,28·106
1,24·106 34469,7 3840 |
15946,2
15500 232,9 213,3 |
100
96,8 2,7 0,5 |
2)Воздух, в т.ч. Сухой воздух Н2О |
213380 212561,6 818,36 |
7375,2 7329,7 45,5 |
100 99,6 0,4 |
2)Воздух, в т.ч. Сухой воздух H2O |
213417,4 212561,6 855,86 |
7377,2 7329,7 47,5
|
100 99,6 0,4 |
Всего |
1,32·106 |
23937,2 |
100 |
Всего |
1,33·106 |
23323,4 |
100 |
4.4.2 Расчеты тепловых балансов
4.4.2.1.Тепловой баланс приготовления магнезиальной добавки с использованием магнезита
Приход
1. Тепло, приходящее с магнезитом:
Qвхмаг = (сMgO·nMgO + cCaO·nCaO + cH2O·nH2O)·tвх,
где где сi – теплоемкость i – го компонента, Дж/моль·К
ni – количество i – го компонента, моль
tвх – температура ведения процесса, tвх = 80ºС
Теплоемкости компонентов рассчитываем для данной температуры магнезита, используя температурные ряды [9]
сMgO = 42,59 + 0,00728·(80+273) – (6,19·105/(80+273)2) = 43,19 Дж/моль·К
cCaO = 49,62 + 0,00452·(80+273) – (6,95·105/(80+273)2) = 55,64 Дж/моль·К
cH2O = 39,02 + 0,07664·(80+273) + (11,96·105/(80+273)2) = 75,66 Дж/моль·К
Qвхмаг = (43,19·316,4 + 55,64·6,87 + 75,66·13,04)·353 = 5,3·106 Дж
2. Тепло, приходящее с азотной кислотой:
QАК = (сHNO3(100%)·nHNO3(100%) + cH2O(100%)·nH2O(100%) + cHNO3(57%)·nHNO3(57%) + cH2O(57%)·nH2O(57%))· tвх
cHNO3 = 109,87 Дж/моль·К
QАК = (109,87·643,3 + 75,66·2307,8 + 109,87·1132,3 + 75,66·1704,5) ·353 = 1,76·108 Дж
3. Тепло, приходящее с конденсатом сокового пара:
QКСП = (сH2O·nH2O + cNH4NO3·nNH4NO3 + cHNO3·nHNO3)· tвх
QКСП = (75,66·362,6 + 139,3·0,32 + 109,87·0,41)·353 = 9,71·106 Дж
4. Теплота химической реакции:
MgO + 2HNO3 = Mg(NO3)2 + H2O
Qхр = ΔНхр·n
ΔHхр = ΔfHº(298)Mg(NO3)2 + ΔfHº(298)H2O - ΔfHº(298)MgO - 2ΔfHº(298)HNO3 ,
где ΔfHº(298)I – энтальпия образования i-го компонента,
n – количество молей образовавшегося вещества
Таблица 4.4.2.1
Стандартные энтальпии образования для соответствующих компонентов
Компонент |
ΔfHº(298), кДж/моль |
n, моль/ч |
Mg(NO3)2 |
-792,8 |
315,6 |
H2O |
-285,84 |
315,6 |
MgO |
-601,24 |
315,6 |
HNO3 |
-173,0 |
315,6 |
ΔHхр = - 792,8 + (-285,84) – (-601,24) – 2·(-173,0) = -131,5 кДж/моль
Qхр = -131,5·315,6 = 4,15·107 Дж
Расход
1. Тепло, уходящее с магнезитовой добавкой:
Qвыхмаг = (сMg(NO3)2·nMg(NO3)2 + cCa(NO3)2·nCa(NO3)2 + cH2O·nH2O)·tвых,
tвых = 110ºС
Теплоемкости компонентов рассчитываем для данной температуры магнезитовой добавки, используя температурные ряды [9]
сMg(NO3)2 = 141,9 Дж/моль·К
cCa(NO3)2 = 122,9 + 0,154·(110+273) – (17,2·105/(110+273)2) = 193,58 Дж/моль·К
cH2O = 39,02 + 0,07664·(110+273) + (11,96·105/(110+273)2) = 76,52 Дж/моль·К
Qвыхмаг = (141,9·315,6 + 193,58·6,87 + 75,91·8722,2)·383 = 2,73·108 Дж
2. Теплопотери:
Общее уравнение теплового баланса:
Qвхмаг + QАК + QКСП + Qхр = Qвыхмаг + Qт.пот.
Т.к. теплопотери составляют 3% от общего количества тепла, приходящего в систему, тогда:
Qт.пот. = (Qвхмаг + QАК + QКСП + Qхр ) = 0,03·(5,3·106 +1,76·108 + 9,71·106 + 4,15·107) = 6,9·106 Дж
Сводим тепловой баланс в таблицу:
Таблица 4.4.2.2
Приход |
Расход |
||
Статья прихода |
Q, Дж |
Статья расхода |
Q, Дж |
Тепло с магнезитом |
5,3·106 |
Тепло с магнезитовой добавкой |
2,73·108 |
Тепло с азотной кислотой |
1,76·108 |
Теплопотери |
6,9·106 |
Тепло с конденсатом сокового пара |
9,71·106 |
|
|
Тепло химической реакции |
4,15·107 |
|
|
Всего |
2,77·108 |
Всего |
2,79·108 |