- •Федеральное агентство по образованию
- •Содержание
- •В машиностроении
- •3.1. Система нормирования и обозначения шероховатости
- •3.2. Нормирование, методы и средства контроля отклонения
- •3.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами ……... 60
- •1. Основные понятия о взаимозаменяемости в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •1.2. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •1.3. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •2. Единая система допусков и посадок
- •2.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •3. Система нормирования и методы контроля качества поверхностей деталей
- •3.1. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •3.1.1. Параметры шероховатости
- •3.1.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •3.2. Нормирование, методы и средства контроля отклонения формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •3.2.1. Классификация отклонений геометрических
- •3.2.2. Система нормирования отклонений формы и расположения
- •3.2.3. Отклонение формы цилиндрических поверхностей
- •3.2.4. Отклонение формы плоских поверхностей
- •3.2.5. Отклонение расположения поверхностей
- •3.2.6. Обозначение на чертежах допусков формы
- •3.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •3.3.1. Назначение и классификация калибров
- •3.3.2. Допуски калибров
- •3.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •3.3.4. Маркировка калибров
- •0,039 0
- •4. Расчет размерных цепей
- •4.1. Термины и определения, относящиеся
- •4.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •4.3. Расчет размерных цепей методом
- •4.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •4.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •4.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •Vk– величина компенсирующего звена.
- •5.2.2. Основные параметры крепежных,
- •5.3.4.1. Допуски и посадки при центрировании по боковым поверх-
- •5.5.1. Назначение и виды зубчатых передач
- •5.5.2. Система допусков цилиндрических зубчатых колес
- •5.5.2.2. Плавность работы передач
- •6.2. Документы по стандартизации и виды стандартов
- •6.3 Организация работ по стандартизации в Российской Федерации
- •7.1. Сущность и содержание сертификации
- •7.3.3. Порядок проведения сертификации продукции
- •7.4. Российские системы сертификации
- •7.6. Перспективные задачи развития сертификации
4.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
решаемые при расчете размерных цепей
Существуют два метода расчета размерных цепей: метод расчета обеспечивающий полную взаимозаменяемость и метод расчета обеспечивающий неполную взаимозаменяемость.
При решении размерных цепей методом полной взаимозаменяемости существуют три способа решения: способ “максимума – минимума”; способ равных допусков; способ равной точности.
При решении размерных цепей методом неполной взаимозаменяемости существую также три способа: способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка); способ пригонки; способ регулирования.
Первая задача. Определение номинального размера и допуска (предельных отклонений) замыкающего звена по заданным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев. Такая задача обычно возникает при необходимости проверки соответствия допуска замыкающего звена допускам, составляющих размеров, проставленных на чертеже, т. е. это проверочный расчет.
Вторая задача. Определение допусков и предельных отклонений составляющих звеньев размерной цепи по заданным номинальным размерам всех размеров размерной цепи и заданными предельными размерами замыкающего звена. Такая задача решается при проектном расчете размерной цепи.
4.3. Расчет размерных цепей методом
полной взаимозаменяемости
4.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
Данный метод расчета размерных цепей применяется в случаях, когда для сборочной единицы необходимо обеспечить полную взаимозаменяемость. Способом “максимума – минимума” решается первая задача. Расчет ведется в предположении, что все звенья размерной цепи одинаково вероятно могут принимать как максимальные, так и минимальные размеры. Данный метод обеспечивает заданную точность сборки без какого – либо подбора или подгонки деталей.
Рассмотрим расчет методом “максимума – минимума”, на примере размерной цепи, состоящей из mзвеньев (рисунок 4.2).
В общем случае при nувеличивающих иpуменьшающих звеньях номинальный размер замыкающего звена А0определяется из уравнения
n p
А0 = ∑ Аi ув. – ∑ Аj ум. , (4.1)
i=1 J =1
где Аi ув. – размер i – го увеличивающего звена размерной цепи;
А j ум.– размерj– го уменьшающего звена размерной цепи;
n– количество увеличивающих звеньев размерной цепи;
p– количество уменьшающих звеньев размерной цепи.
А1А3 А6 А7
А2 А4А5 А8А9
А0
Рисунок 4.2. Расчетная схема размерной цепи
Следует отметить, что деталь по замыкающему размеру не обрабатывают. Этот размер получается в результате обработки детали по другим размерам, которые связаны с этим размером. В сборочных размерных цепях замыкающий размер определяется последовательностью сборки.
Более важными являются предельные размеры замыкающего звена, так как составляющие размерную цепь звенья изменяются в установленных допусками пределами. Предельные размеры замыкающего звена определяются из уравнений
n p
А0max = ∑ Аimax ув. – ∑ Аjmin ум. , (4.2)
i=1 J =1
n p
А0min = ∑ Аimin ув. – ∑ Аjmax ум. , (4.3)
i=1 J =1
Учитывая, что разность между предельными размерами есть допуск, вычитая почленно равенство (4.3) из равенства (4.2) получим
n p
ТА0 = ∑ ТАi ув. – ∑ ТАj ум. (4.4)
i=1 J =1
n
ТА0= ∑ ТАi (4.5)
i=1
Кроме того, допуск замыкающего звена размерной цепи можно определить как разность предельных размеров этого звена по уравнению
ТА0= А0max– А0min. (4.6)
Если принять общее число звеньев размерной цепи равным m, а число составляющих звеньевm– 1, то допуск замыкающего звена равен
Иногда при расчете размерных цепей целесообразно определять не величины допуска замыкающего звена, а величины его отклонений. Расчет ведут по формулам
n p
Es (А0) = ∑ Es (Аi)ув. – ∑ Ei (Аj)ум., (4.7)
i=1 J =1
n p
Ei (А0) = ∑ Ei (Аi) ув. – ∑ Es (Аj) ум. , (4.8)
i=1 J =1
где Es – верхнее отклонение размера размерной цепи;
Ei– нижнее отклонение размера размерной цепи.
Иногда при расчетах удобно пользоваться координатой середины поля допуска Ec(Аi) и половиной поля допускаTAi/2 (рисунок 4.3)..
Tai/2
Ec(Ai) Es(Ai)
0 0
TAi Ei(Ai)
номинальный
размер
Рисунок 4.3. Схема для определения координаты середины поля допуска звена размерной цепи
Для любого составляющего звена размерной цепи предельные отклонения можно определить по формулам
Es(Ai) = Ec(Ai) + TАi/2, (4.9)
Ei(Ai) = Ec(Ai) – TАi/2, (4.10)
где Eс – координата середины поля допуска i – го звена размерной цепи;
TАi/2 – половина поля допускаi– го звена размерной цепи.
Величины отклонений EsиEiопределяются по таблицам стандартов ГОСТ 25346 – 89 (СТ СЭВ 145 – 88).
Аналогично определяются предельные отклонения и для замыкающего звена размерной цепи
Es(A0) = Ec(A0) + TА0/2, (4.11)
Ei(A0) = Ec(A0) – TА0/2, (4.12)
Используя уравнения (4.9), (4.10), (4.11) и (4.12) можно определить предельные размеры замыкающего звена по формулам
n p
A0 + Es (A0) = ∑[Ai + Es(Ai)]ув. – ∑[Aj + Ei(Aj)]ум., (4.13)
i=1 j=1
n p
A0 + Ei (A0) = ∑[Ai + Ei(Ai)]ув. – ∑[Aj + Es(Aj)]ум., (4.14)
i=1 j=1
Подставив в уравнения (4.7) и (4.8) значения предельных отклонений, выраженных через координату середины поля допуска по уравнениям (4.11) и (4.12) получим уравнения для расчета предельных отклонений замыкающего звена через координаты середин полей допусков
n p
Ec (A0) + TA0/2 = ∑ [Ec(Ai) + TAi/2]ув. – ∑ [Ec(Aj) – TAj/2] , (4.15)
i=1 j=1
n p
Ec (A0) – TA0/2 = ∑ [Ec(Ai) – TAi/2]ув. – ∑ [Ec(Aj) + TAj/2] , (4.16)
i=1 j=1
Сложив почленно уравнения (4.15) и (4.16) и разделив полученную сумму на 2, получим выражение для определения координаты середины поля допуска замыкающего звена размерной цепи
n p
Ec(A0) = ∑ Ec(Ai)ув. – ∑ Ec(Aj)ум. (4.17)
i=1 j=1
Совпадение результатов расчетов параметров замыкающего звена, выполненных по разным уравнениям, указывает на правильность расчета размерной цепи.