Лекция 13-14.

III. Комбинированный метод получения и измерения размеров и относительных поворотов деталей и машин.

П ри этом методе: часть размеров получают (измеряют) координатным методом, а другую часть цепным. В результате представляется возможным использовать все преимущества как цепного ,так и координатного метода. Покажем это на примере обработки корпуса (расточка главных отверстий) на горизонтальном расточном станке.

Корпус базируется по трем плоскостям и с одной установки с соблюдением принципа единства баз, выполняют расточку всех трех отверстий.

Размеры (Y1,Y2);(Х1,Х2)(λ1, λ2, λ1) получают координатным способом под одним баз. В результате погрешность установке заготовки на этой операции не влияет на точность этих размеров.

В свою очередь размер Y2 и Х3 размер Y3 и Х3 определяющие положение третьего отверстия получают цепным способом от ранее обработанного отверстия два. Переход на цепную схему получения размера делают в тех случаях когда координатный метод не обеспечивает требуемую точность межосевых расстояниях.

Основы достижения качества деталей машин.

Коэффициенты уточнения и передаточные отношения технологических систем.

При изготовлении детали происходи поэтапно уточнения параметров точности заготовки до параметров точности детали.

Таким образом, деталь получается в результате прохождения заготовки определенного количества операций(n). ОтношениеТ3 ( допуска на заготовку) указанного на чертеже к допуску на деталь Тд.

Представляет собой требуемый коэффициент уточнения Ет , который необходимо обеспечить при механической обработке. Уточнение получаем на каждой выполняемой операции на первой Е1= , на второй Е1= на n-ной Еn=

Произведение уточнений получаемых на каждой из выполняемых операций называется общим уточнением Ео=Е1*Е2*Е3*…Еn=

Таким образом, задача разработки технологических процессов заключается в том, чтобы выбранные технологические операции обеспечили общее уточнение, величина которого должна превышать или быть равно требуемому уточнению Ео Ет. Параметры точности (допуски) на соответствующие операционные размеры приводятся в справочниках технолога, что позволяет рассчитать значения уточнения.

Три этапа настройки технологических систем ( станков) на точность.

Для достижения требуемой точности заготовку включают в кинематические размерные цепи станка. В результате размеры получаемые при обработке представляют собой замыкающие звенья технологических размерных цепей станка A линейные В угловые. Процесс достижения требуемой точности включает три этапа:

Первый этап - установка . Заготовку ориентируют и закрепляют на столе станка или в приспособлениях. В результате формируется размер установки Ау .

Второй этап - статическая настройка станка. Рабочие органы станка без приложения нагрузок выводят в положение, при котором между режущими кромками инструмента и технологическими базами заготовки возникают требуемые размеры статической настройки Ас, .

Третий этап - динамическая настойка станка. На этом этапе происходит резание. В результате под действием силы резания возникают упругие перемещения, тепловые деформации, вибрации, что приводит в совокупности к отклонениям первоначально заданного положения заготовки инструмента. Эти отклонения образую размер динамической настройки Ад которые так же имеют погрешность .

Все это можно наглядно показать на примере фрезерования плитки:

Таким образом размер получаемый на детали , определяется как сумма размеров получаемых на каждом этапе настройка А =Ау+Ас+Ад и погрешность размера на детали получается как сумма погрешностей возникающих на каждом из этапов настройки .