- •Лекция 1-2. Основы технологии машиностроения и оснащения технологических процессов.
- •Введение.
- •Раздел 1. Основные понятия и определения.
- •Непоточное производство
- •Переменно-поточное производство
- •Раздел 2. Машина, как объект производства.
- •Лекция 3-4.
- •Параметры точности деталей машины
- •Точность геометрической формы поверхностей детали
- •Лекция 5-6 Базирование и база машиностроения.
- •Условное обозначение опорных точек и базовых поверхностей на технологических схемах.
- •Базирование с использованием двойной опорной базы.
- •Базирование с использованием двойной направляющей базы.
- •Классификация баз по отнимаемым степеням подвижности.
- •Классификация баз по конструктивному исполнению.
- •Классификация баз по служебному назначению.
- •Принцип единства баз.
- •Смена баз.
- •Неопределенность базирования.
- •Размерные связи технологических систем и машин.
- •Лекция 7-8.
- •Расчёт пространственных размерных цепей.
- •Погрешность замыкающего звена размерной цепи для одного изделия.
- •Трехфазная цепь с показанием отклонения.
- •Погрешность замыкающего звена для партии изделий.
- •3 Пути сокращения погрешности замыкающего звена размерной цепи.
- •Расчет размерных цепей с использованием 5 методов достижения точности.
- •Метод полной взаимозаменяемости
- •Лекция 9-10.
- •II. Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости
- •III. Метод групповой взаимозаменяемости (селективной- выборочной сборке)
- •Числовой пример расчета размерной цепи узла с использованием методов взаимозаменяемости.
- •Метод полной взаимозаменяемости
- •Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости
- •Лекция 11-12.
- •III. Групповая взаимозаменяемость.
- •IV. Метод регулировки.
- •V. Метод подгонки.
- •Три метода получения и измерения точности размеров и относительных поворотов деталей машин.
- •Лекция 13-14.
- •III. Комбинированный метод получения и измерения размеров и относительных поворотов деталей и машин.
- •Основы достижения качества деталей машин.
- •Три этапа настройки технологических систем ( станков) на точность.
- •Погрешность установки и пути её уменьшения.
- •Погрешность статической настройки и пути её уменьшения
- •Погрешность динамической настройки и пути её уменьшения.
- •Лекция 15-16. Явление вибрации и пути их уменьшения.
- •Тепловые деформации и пути их уменьшения.
- •Износ режущего инструмента и его влияние на точность обработки.
- •1. Технологический критерий.
- •2. Временной критерий.
- •3. Силовой критерий.
- •Настройка и под настройка технологических систем.
- •Настройка станка на изготовление одной детали.
- •Настройка станка на обработку партии деталей.
- •Под настройка технологической системы.
- •Лекция 17-18. Расчет припусков и операционных размеров.
- •Определение состава выполняемых технологических переходов по обработке рассматриваемой поверхности.
- •Расчет наименьшего припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет наибольшего припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет номинального припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет операционных размеров на каждой технологической операции и размеры заготовки
- •Временные связи в производственном процессе.
- •Основы технического нормирования.
- •Повышение производительности обработки путем уменьшения затрат времени на выполнение операции.
- •Лекция 19-20 Уменьшение затрат машинного времени.
- •Технико- экономические показатели изготовления машин.
- •Расходы на материал и пути ее уменьшения.
- •Расходы по заработной плате и пути их уменьшения.
- •Лекция 21-22. Расходы на содержание и амортизацию оборудования.
- •Расходы на амортизацию оборудования рассчитывают:
- •Расходы на ремонт оборудования.
- •Расходы на амортизацию части здания в котором размещено оборудование:
- •Расходы на содержание и амортизацию приспособлений.
- •Расходы на специальные приспособления определяется выражением:
- •Расходы на содержание и амортизацию режущего инструмента.
- •Технологичность изделия и его деталей.
- •Организационные формы и виды производственных процессов механообработки.
- •Лекция 23-24 Организационные формы и виды производственных процессов механообработки.
- •Сборка машин.
- •Организационные формы и виды производственных процессов сборки.
- •Типизация технологических процессов.
Типизация технологических процессов.
Типизация технологических процессов - является эффективным средством повышения производительности инженерных работ и повышения качества изготавливаемых изделий. Для осуществления типизации изготавливаемые на предприятии детали изучают и систематизируют по классам внутри которых имеет место: группы и подгруппы. Основы такой систематизации является общность служебного назначения детали, а следовательно и общность их геометрических форм и технических требований.
Результатом такой классификации является создание классов деталей, класс корпусов, класс валов, класс зубчатых колес, класс крышек и других деталей. Внутри каждого класса могут быть подклассы, например, подкласс пустотелых(полых) валов, которые имеют отверстие или подкласс ходовых винтов( это валы большая часть длины которых имеет винтовую поверхность).
Внутри каждого класса (подкласса путем анализа) выявляют типовую деталь. Такой детали должны быть присуще все геометрические элементы деталей этого класса. Например, для валов должны быть канавки для выхода шлифовального круга на ступенях , должны быть шпоночные и шлицевые пазы и другие характерные элементы. Если такой детали не существует, то её следует придумать. На типовую деталь разрабатывают типовой технологический процесс, который включает в себя все технологические операции, которые выполняются при изготовлении детали данного класса. Для реализации типовых тех процессов приобретают необходимое станочное оборудование: инструменты, приспособления. Это означает, что все технологические операции в рамках типовых тех процессов осуществляются с высокой производительностью, с гарантированным обеспечением требуемого качества. Типовые техпроцессы оформляют соответствующей документацией. Нам их основе создают САПРТ ТП (система автоматизированного проектирования технологических процессов). Все это существенно упрощает работу инженера технолога. Когда приходит новая деталь, он относит её к определенному классу, выбирает типовую технологию для изготовления детали такого класса и удаляет из неё ненужные операции, выполнения которых для данной детали не требуется. Например вал не имеет шлицевых пазов, следовательно выполнение таких операций ,как шлице фрезерование , закалка шлица, шлице-шлифование не требуется.
Типовые технологии определяют наиболее эффективное, оптимальный режим обработки на каждой операции. Они определяют так же затраты штучного времени,