Билет № 22

1. Особенности технологии производства белёной дм путём термодифибрирования и дефибрирования под давлением

1)м/д дифибрирования под давлением :

Достоинство:высокий выход из древесины. Низкий расход энергии с рекуперацией тепла, хорошо фибрилированные длинные волокна обеспечивающие высокие физико-химические показатели.Низкая себестоимость массы.Возможность использования для дешёвой бумаги санитарно-бытового назначения без добавления Цел. Возможность полной автоматизации всего процесса ДМ.

Недостаток: значительно сокращение срока службы камня,даже керамического.Это присходит из-за разрушения связующего с помощью которого формируют камни,, под действием температуры и повышанной кислотности.

Линия включает оборудование для дополнительного измельчения, работающего под повышанном давлением,дополнительные циклоны для сброса давления и для удаления пара от массы в том , числе один из них гидроциклон, где используется вода.Всё оборудование имеет кожух и изоляцию , которая сохраняет тепло и там где нужно давление.Параметры дефибрирования :давление:2,5-2,7 кгс/см2;температура=120-125 ºС. концентрация в ванне= 1,5%.Балансы в дефибрёр подаются ч/з специальные камеры выравнивающие давление.Масса после дефибрёра удаляется по трубопроводу, а не переливом.Особенности:в зоне дефибрирования происходит перевод ЛГ в вязкопластичное состояние и учитывая строение клеточных стенок волокна отрываются под действием торсионной силы,т.е. сначало одно волокно воспринимает нагрузку, оно пнредаёт свою энергию рядом упакованному волокну и т.д. Т.е. клеточная стенка по слоям вскрывается, доходя до слоя S2 , который состоит главным образом из целлюлозы и эта торсионная сила вскрывает и фибриллы.Поперечное измельчение практически не происходит.В 90-е эта масса была усовершенствована и названа супермассой. Тут давление увеличивалось до 5 кгс/см3, температура= 140ºС, такие параметры ещё более подняли прочность массы.Прочность обусловлена добавлением отбеливателя. Такая масса стала похоже на полуцеллюлозу.

Получение термодифибрёрной массы(ТДМ).

Разработан в основном к цепным дефибрёрам, применяется при реконструкции цеха. Тут тоже температура и давления повышены. При обычном дефибрировании температура изменяется неоднородно. При разработанном способе достигается постоянство температуры.Изоляция зоны дефибрирования позволяет увеличивать температуру до 120 ºС т.к. пространство теплоизолировано, то эта температура распространяется навсе участки дефибрирования..

2. Каустизация сфа щёлоков.

После растворения плава как при натронной , так и при СФА варке получают зелёный щёлок, который подвергают каустизации с целью превращения Na2CO3 в NaOH.

Na2CO3+Са(ОН)2=2 NaOH+СаСО3

К= NaOH/ NaOH+ Na2CO3–степень каустизации

Факторы влияющие на «К»:1)температура, при уменьшении от 100 до 60 «К» увеличивается на 2 %,если «Т» <60 , то резко увеличивается время каустизации;2)концентрация содового р-ра, с увеличением конц. «К» уменьшается.

Каустизаторы:

на практике устанавливают от 3 до 5 каустизаторов:

Декантаторы:

Общие признаки:1)идёт р-я каустизации;2)образуется шлам и зелёный щёлок;3)регулируется время и температура.

Отличае:1)отвод реакционной смеси(каустизатор– сверху;деконтатор–снизу);2)в каустизаторе процесс проходит непрерывно.При этом в каустизатор непрерывно поступает реакционную смесь в нижнюю часть аппарата и непрерывно отводится из верхней части аппарата.

У деконтаторов выдерживается время каустизации при определённой температуре. Полученный крепкий зелёный щёлок самотёком удаляется в отдельный бак. Затем в этот деконтатор заливают слабый белый щёлок для промывки СаСО3 ,кот. нах-ся на дне деконтатора.

Схема непрерывной каустизации с использованием каустизаторв

3. Технология сушки бумаги.После прессовой части мокрое бумажное полотно поступает в сушильную часть БДМ , где удаляется оставшаяся после отжима в прессах влага в кол-ве 1,5-2,5 кг на 1 кг бумаги. Сушильная часть бумагоделательной машины состоит из вращающихся обогреваемых изнутри паром и расположенных обычно в два ряда сушильных цилиндров. Движущееся бумажное полотно прижимается к нагретой поверхности цилиндров при помощи су­шильных сукон, улучшающих теплопередачу и предотвращающих коробление и сморщивание поверхности бумаги при сушке. Размеры сушильной поверхности, число цилиндров и скорость движения бумажной ленты выбирают с таким расчетом, чтобы бумага, пройдя сушильную часть машины, успела высохнуть до содержания остаточной влаги в размере 5—7%. Продолжитель­ность сушки бумаги в сушиль­ной части машины незначительна и обычно находится в пределах 20—40 сек.

Для сушки сушильных сукон, воспринимающих значительное количество влаги из бумаги, слу­жат такие же сушильные ци­линдры, которые находятся под нижним и над верхним рядом бумагосушильных цилиндров.

Для сушки тонкого листового материала бумаги применяется контактный метод, при котором тепло, необходимое для нагрева материала и испарения из него влаги, непосредственно передается от горячей поверхности сушильных цилиндров, обогреваемых паром.

Контактная сушка является наиболее распространенным мето­дом сушки после конвективной. Сушильный процесс на бумагоделательной машине состоит из ряда отдельных повторяющихся циклов, количество которых равно количеству сушильных цилиндров, причем каждый цикл состоит из двух последовательно протекающих во времени фаз: сушки бу­маги на нагретой поверхности сушильного цилиндра и в проме­жутках между цилиндрами. Сушка бумаги на нагретой поверхно­сти также не вполне однородна, поскольку не вся поверхность бу­маги, соприкасающейся с сушильным цилиндром, прикрыта сукном.

В первой фазе каждого цикла сушки (т. е. на сушильном ци­линдре) бумажное полотно получает тепло от нагретой поверхно­сти и расходует его на испарение влаги из бумаги и на повышение температуры бумаги, охладившейся во второй фазе при прохож­дении между сушильными цилиндрми. Во второй фазе каждого цикла испаряется влага с обеих сторон бумаги благодаря теплу, накопленному в первой фазе процесса. В этой фазе сушильного процесса бумага охлаждается. Главная часть воды ис­паряется на нагретой поверхности сушильных цилиндров.

Большая часть воды, испаряемой из бумаги, переходит в су­шильное сукно в виде пара, который частично конденсируется в сукне, и только незначительная часть влаги переходит в сукно в жидкой фазе в результате капиллярного впитывания. Испарение влаги из сукна и выход из него несконденсировавшихся паров про­исходит с обеих сторон сукна при его движении на свободных участках между сушильными цилиндрами и при обратном ходе сукна. При этом сукно охлаждается. При установившемся режиме сушки количество воды, испаряемой из сукна, равно количеству воды , поглощённой из бумаги.