6. Пути повышения ресурса машин.

Основным процессом, определяющим величину долговечности и ресурса отдельных деталей и узлов машин под нагрузкой, является процесс накопления повреждений. В условиях эксплуатации зародыши трещин в металле появляются задолго до наступления критической стадии, и их появление не является признаком выработки ресурса. Надежность конструкции и ее ресурс определяются ее способностью воспринимать значительные эксплуатационные нагрузки даже при наличии трещин, т.е. надежная конструкция допускает определенную степень повреждаемости. Поэтому другой немаловажной задачей технической является выявление зародившихся в процессе эксплуатации дефектов (износа), но не достигших своих критических размеров, и оценка остаточного ресурса такого материала.

Методы повышения ресурса машин:

- Организация технического обслуживания и создание для его проведения необходимой материальной базы

- Соблюдение тех. процесса при изготовлении.

- Контроль за качеством выпускаемой продукции.

- Соблюдение условий обкатки и эксплуатации машины.

- Своевременное проведение качественного ТО и Р.

- Соблюдение рекомендаций по применению топлива, масла и смазочных материалов. Применяемое топливо влияет на процесс сгорания, условия смазывания поверхностей трения, интенсивность нагарообразования и изнашивания

- Создание надежных условий смазывания трущихся поверхностей.

- Использование противоизносных присадок, улучшающих работоспособность узлов машин.

- Контроль и обеспечение достаточной герметизации агрегатов и механизмов машин, т.к. во время эксплуатации происходит ослабление креплений, что может привести к утечке рабочих жидкостей и засасыванию не фильтрованного воздуха, содержащего абразивные частицы.

7. Расчет производственных площадей рмм.

Расчет площадей производственных участков ведется двумя методами: укрупненному и уточненному. При укрупненном методе площадь участков вычисляется по формуле: F_укр.=F_П1+F_П2*(P_N-1); где: F_П1 – площадь участка на одного рабочего, м²; F_П2 - площадь участка на всех последующих рабочих, м²; P_N – число рабочих на участке, чел.

Расчет площадей производственных участков по уточненному методу ведется по формуле: F_уточ.=k_*∑ f_{оборуд.}; где: k - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования; ∑ f_{оборуд.} - площадь, занимаемая оборудованием участка, м².

Площадь зоны ТО и ТР машин рассчитывается по формуле: F=k_*(П_*f_м+∑ f_{оборуд.}); где: П - количество постов; f_м – площадь проекции машины, f_м=38,4 м² для постов ТО; f_м=24 м² для постов ТР.

Площади рассчитанные по укрупнённому и уточнённому методу должны расходиться не более чем на 30 %.

Складские помещения состоят из инструментальной кладовой и кладовой материала. Площадь инструментальной кладовой принимаем 0,1 м² на одну машину. Площадь кладовой материала берём из расчета 0,3 м² на одну машину. Административные помещения составляют 6 %, а санитарно-бытовые - 3 % от производственных площадей.

8. Обкатка и испытание агрегатов и машин после ремонта.

При обкатке соединенные поверхности трения прирабатываются, что приводит к образованию новой микрогеометрии поверхностей, наиболее благоприятной для дальнейшей устойчивой работы соединений. Испытание — комплексная проверка качества ремонта и установление обратной связи с его технологическим процессом.

Холодная обкатка заключается во вращении коленчатого вала обкатываемого двигателя сначала с выключенной, а затем с включенной компрессией. Горячую обкатку без нагрузки выполняют после пуска двигателя постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Горячую обкатку под нагрузкой проводят при положении рычага регулятора, соответствующем максимальной подаче топлива, и постепенном повышении нагрузки. После окончания обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, осматривают и устраняют неисправности. В период обкатки следует постоянно контролировать температуру воды и масла, которые не должны превышать соответственно 85 и95°С. По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают, снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд контрольного осмотра. Демонтируют поддон картера, головки цилиндров, крышки шатунных и коренных подшипников. При этом обращают внимание на состояние рабочих поверхностей шеек коленчатого вала, вкладышей и гильз цилиндров. Они не должны иметь рисок, задиров и царапин. В противном случае наблюдаются неприработанные поверхности. Ускоренную обкатку двигателей выполняют с помощью приработочных присадок, которые оказывают наибольшее влияние на детали цилиндропоршневой группы и кривошипно-шатунного механизма. Приработочные присадки добавляют либо к всасывающему в цилиндры воздуху или топливу, либо к смазочному маслу. Автоматизация процесса обкатки двигателей существенно облегчает труд обкатчика, обеспечивает строгое соблюдение режимов обкатки, контроль и регистрацию параметров двигателя с записью данных и, что очень важно, индивидуальную обкатку каждого двигателя с адаптацией режимов.

Обкатку трансмиссий тракторов выполняют в сборе без нагрузки с помощью приспособления, состоящего из станины и электродвигателя мощностью 7 кВт. Его устанавливают на раму гусеничного трактора впереди коробки передач и прикрепляют стремянками к раме. На первичный вал коробки передач надевают шкив и соединяют его приводными ремнями со шкивом электродвигателя. Перед началом обкатки рычаг переключения передач ставят в нейтральное положение, проверяют правильность местоположения агрегатов, надежность их крепления и чистоту картеров. Затем контролируют работу трансмиссии на каждой передаче включением электродвигателя на 1...2 мин без смазывания. Убедившись в исправности трансмиссии, заливают в картеры маловязкое масло до номинального уровня и обкатывают по 10 мин на каждой передаче. Проверяют качество сборки, нагрев подшипников, надежность уплотнений и правильность регулировок. Агрегаты трансмиссий колесных тракторов обкатывают также в сборе на стенде, который состоит из электродвигателя, закрепленного на подвижной плите; рамы, сваренной из уголков; специального приспособления, выполненного в виде диска. Диск соединен посредством муфты с валом электродвигателя. С помощью пневмоцилиндра электродвигатель, передвигаясь вместе с плитой на раме, прижимает приспособление к диску сцепления обкатываемой трансмиссии. Т.о., вращение от электродвигателя передается трансмиссии.

Обкатку агрегатов ходовой части выполняют на специальных стендах. Так, для обкатки кареток гусеничных тракторов служит стенд, состоящий из двух продольных швеллеров. Последние соединены четырьмя поперечинами, на которых смонтированы электродвигатель и редуктор. Вращение передается от электродвигателя через редуктор и цепную передачу на два вала, закрепленных в подшипниках на продольных швеллерах. На концах валов с обеих сторон расположены диски с четырьмя обрезиненными пальцами. После обкатки, испытания и устранения неисправностей отремонтированных агрегатов их устанавливают на машину, которую также обкатывают.

Обкатку машин после ремонта проводят на специальных стендах обкаточных участков либо пробегом на различных передачах.