- •1. Виды и методы ремонта машин.
- •2. Технологический процесс капитального ремонта машин.
- •3. Подготовка и сдача машин в капитальный ремонт. Приёмка машин в ремонт.
- •4. Причины потери работоспособности машин.
- •5. Техническое нормирование ремонтных работ.
- •6. Пути повышения ресурса машин.
- •7. Расчет производственных площадей рмм.
- •8. Обкатка и испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •9. Агрегатный метод ремонта.
- •10. Техническое состояние машин. Понятие о качестве машин.
- •11. Организация ремонта машин. Структура роб.
- •12. Разборка машин.
- •13. Удаление нагара и накипи.
- •14. Производственный процесс ремонта машин.
- •15. Состав и назначение системы то и р.
- •16. Назначение и функции роб.
- •17. Направления повышения технического уровня роб.
- •18. Объекты роб, принципы функционального разграничения.
- •19. Назначение рмм, его структура.
- •20. Назначение пцто, его структура.
- •21. Гараж назначение и структура.
- •22. Назначение, структура топ.
- •23. . Пто нижних складов, назначение, состав.
- •24. Ппто назначение, состав.
- •25. Структура роб. Факторы, обуславливающие её формирование.
- •26. Распределение объёма работ тр по объектам роб.
- •27. Ппто назначение, состав.
- •28. Виды работ выполняемых в гараже.
- •29. Виды работ выполняемых в пцто.
- •30. Виды работ выполняемых в рмм.
- •31. Виды работ выполняемых в пто.
- •32. Рабочее место признаки, обуславливающие это понятие.
- •33. Требования к оснащению и организации рабочих мест.
- •34. Общее положения и исходные данные для проектирования и реконструкции объектов роб.
- •35. Годовая производственная программа рмм.
- •36. Режим работы рмм. Производственные фонды времени.
- •37. Расчёт количества рабочих и оборудования по производственным участкам.
- •38. Расчёт количества постов зоны то и тр.
- •39. Расчет площади производственных участков.
- •40. Схема и назначение генерального плана.
- •41. Требования к зданию рмм и его подразделениям.
- •42. Компоновка производственного корпуса. Основные правила и требования.
- •43. Требования к расстановке оборудования и планированию участка.
- •44. Требование и оснащение зоны то и тр.
- •45. Требование и оснащение агрегатного участка.
- •46. Требование и оснащение теплового участка.
- •47. Требование и оснащение слнсарно-механического участка.
- •48. Требование и оснащение участка топливной аппаратуры и гидрооборудования.
- •49. Требование и оснащение участка электрооборудования и аккумуляторных батарей.
- •50. Требование и оснащение шиномонтажного участка.
- •51. Назначение и требования инструментально-раздаточной кладовой и склада запчастей.
- •52. Основы расчёта системы вентиляции объектов роб.
- •53. Расчёт отопления рмм.
- •54. Расчёт освещения производственных помещений рмм и общего потребления электроэнергии.
- •55. Критерии выбора оборудования зоны то и тр.
- •56. Критерии выбора оборудования агрегатного участка
- •57. Критерии выбора оборудования теплового участка
- •58. Критерии выбора оборудования слесарно-механического участка
- •59. Критерии выбора оборудования участка топливной аппаратуры и гидрооборудования.
- •60. Критерии выбора оборудования электрооборудования и аккумуляторных
- •62. Факторы определяющие изменение структуры роб при сервисном обслуживании.
4. Причины потери работоспособности машин.
- Отсутствие организации технического обслуживания и создание для его проведения необходимой материальной базы
- Несоблюдение тех. процесса и норм производства при изготовлении выпускаемой продукции.
- Отсутствие контроля за качеством выпускаемой продукции.
- Несоблюдение условий обкатки и эксплуатации машины.
- Проведение некачественного ТО и Р или несвоевременное проведение, когда значения износа достигли критических значений.
- Несоблюдение рекомендаций по применению топлива, масла и смазочных материалов. Применяемое топливо влияет на процесс сгорания, условия смазывания поверхностей трения, интенсивность нагарообразования и изнашивания
- Отсутствие надежных условий смазывания трущихся поверхностей.
- Отсутствие контроля и обеспечения достаточной герметизации агрегатов и механизмов машин, т.к. во время эксплуатации происходит ослабление креплений, что может привести к утечке рабочих жидкостей и засасыванию не фильтрованного воздуха, содержащего абразивные частицы.
- Несоблюдение установленных правил хранения машин.
- Старение материала.
5. Техническое нормирование ремонтных работ.
Основная задача нормирования заключается в определении научно обоснованных затрат времени на выполнение заданной работы. В ремонтном производстве применяют две формы норм труда: норму времени ТВ, представляющую собой количество времени, необходимого для производства единицы продукции; и норму выработки ГН — количество продукции, которое необходимо произвести в единицу времени. Между ними существует зависимость: ТВ=1 / ТН.
Норма времени слагается из следующих элементов затрат: ТН=(ТП.З/z)+ТОС+ТВС+ТДОП; где: ТП.З — подготовительно-заключительное время; z — число обрабатываемых деталей в партии; ТОС — основное время; ТВС — вспомогательное время; ТДОП —дополнительное время.
Подготовительно-заключительным называется время, которое затрачивает рабочий на первоначальное ознакомление с работой и чертежами, подготовку рабочего места, наладку оборудования, инструмента, а также на действия, связанные с окончанием работы. Основным называется время, в течение которого изменяются формы, размеры и свойства обрабатываемого изделия в результате механической обработки, сварки, ковки и т.д., а также взаимное расположение деталей и сборочных единиц — как результат разборочно-сборочных работ. Вспомогательным называется время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К нему относится время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой детали, управление оборудованием, перестановку инструмента и т. д. Дополнительным называется время, затрачиваемое на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные нужды. К организационно-техническому обслуживанию относится время на смену инструмента (без переточки), его регулировку, на смазывание, чистку, осмотр и опробование оборудования.
Различают следующие методы нормирования труда.
Опытно-статистический метод нормирования труда базируется на статистических данных по затратам труда на одном или нескольких предприятиях, на основе чего определяют среднюю норму. Поэлементное нормирование труда предусматривает расчленение производственного процесса на составляющие элементы и изучение его отдельных частей. При таком нормировании можно научно обосновать затраты труда. Метод поэлементного нормирования труда включает аналитически-исследовательский и расчетно-аналитический способы учета затрат времени. Аналитически-исследовательский способ учета выявляет нормы затрат на основе комплексного изучения процесса труда с помощью фотографии рабочего дня и хронометража, замеров технических параметров оборудования, технической характеристики предметов труда и разработки соответствующих нормативов времени. Его применяют при нормировании работ, выполняемых вручную (слесарных, слесарно-сборочных и т. п.). Расчетно-аналитический способ учета служит для нормирования работ, выполняемых с применением станочного оборудования. Основное (машинное) время рассчитывают по известным формулам, а подготовительно-заключительное, вспомогательное и дополнительное время определяют экспериментально. Фотографирование рабочего дня заключается в непосредственном отсчете времени по часам. Наблюдения ведут за всеми затратами времени рабочего или оборудования на протяжении полной рабочей смены или некоторой ее части, нескольких смен. Хронометраж применяют для изучения и измерения затрат рабочего времени на выполнение операций или ее отдельных циклически повторяющихся элементов. Его назначение — подготовка материалов для разработки новых и корректировки действующих норм времени. Данные хронометража используют при изучении режимов работы, причин невыполнения норм отстающими рабочими с целью обучения их передовым приемам работы.