ВВЕДЕНИЕ

Значение сварочного производства в машиностроении очень велико. Сейчас трудно назвать отрасль народного хозяйства, где бы, не применялась сварка. С применением сварки стало возможным создание таких конструкций машин и аппаратов, которые практически нельзя было изготовить другими способами. Сварка внесла коренные изменения в конструкцию и технологию производства многих изделий, позволила создать принципиально новые конструкции.

На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диапазон свариваемых толщин материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от нескольких микрон до нескольких метров.

Сварка применяется везде, но наибольшее распространение получила в судостроении, машиностроении и химической промышленности.

В области сварочного производства решаются задачи механизации и автоматизации сварочных процессов т.е. переход от ручного труда к механизированному.

Высокий технологический уровень сварочного производства предлагает и высокий уровень общеобразовательной и технической подготовке рабочих на производстве.

Важнейшей чертой современного производства является повышение его эффективности на основе роста производительности труда, лучшего использования основных фондов материальных и трудовых ресурсов, внедрение достижений науки, техники и передового опыта.

Наиболее благоприятные условия для повышения эффективности общественного производства создаются при использовании такой формы его организации как специализация, которая позволяет широко использовать специальное оборудование, создаёт условия для повышения уровня механизации и автоматизации. Это в свою очередь обеспечивает уменьшение трудоёмкости работ, способствует улучшению качества продукции, повышает производительность труда, в следствии чего, сокращаются издержки производства.

В современном сварочном производстве инверторные источники питания занимают одно из ведущих мест. Широкое распространение инверторных источников питания определяется не только низкими массогабаритными параметрами и пониженным потреблением электроэнергии (на холостом ходу в 3-7 раз), но прежде всего возможностью перехода к синергетическому управлению переноса металла при сварке плавящимся электродом, обеспечивающему снижение потерь наплавочных материалов с 8-12% до 2-3%.

Несмотря на высокую стоимость, переход сварочного производства РБ к инверторным источникам питания должен обеспечить сокращение затрат на электроэнергию, сварочные материалы и имеет высокие экономические перспективы.

В настоящее время объём производства сварочных продукций возрос. Свариваются конструкции из прочных сталей и цветных сплавов, что обеспечивает уменьшение массы сварных конструкций в два и более раза. Так же успешно свариваются и пластмассы.

Главным фактором, влияющим на конкурентоспособность продукции сварочного производства, является её себестоимость, качество изготовления и потребительских свойств.

На крупных предприятиях расширение потребительских свойств за счёт повышения качества сварки, перехода к современным конструкционным материалам с более высокими эксплуатационными характеристиками, снижения металлоёмкости конструкции за счёт рационального проектирования. Это требует привлечения и мотивации высококвалифицированных специалистов и расширения инновационной деятельности предприятий, направленной на использование результатов научных исследований и разработок с последующим внедрением.

Развитие сварочной технологии неизбежно базируется на общеэкономическом решении производственных задач, уменьшения трудозатрат, сокращении ручного труда, экономии энергетических и других ресурсов.

1Общие вопросы

Описание конструкции.

Корпус смесителя представляет собой цилиндрическую конструкцию диаметром 1000мм толщиной стенки 10мм., состоящую, из двух обечаек, одна из которых коническая. Со стороны цилиндрической обечайки находится донышко с патрубком диаметром 219мм., а со стороны конической обечайки приварена труба диаметром 219мм. . Материал из которой изготавливается конструкция высоколегированная сталь марки 08Х18Н10Т

Назначение и условие работы конструкции.

Корпус смесителя предназначен для хранения жидкого горючего. Он устанавливается на восьми лапах к опорной раме. К корпусу привариваются четыре патрубка для входа и выхода жидкой и паровой фазы бензинов. В процессе работы корпус смесителя испытывает статическую нагрузку от веса наливаемого горючего, поэтому все сварные соединения должны быть герметичны, равнопрочны с основным металлом и быть стойкими к воздействию жыдких горючих.

1.3 Технологичность конструкции

Технологичность – это технологическая характеристика конструкции.

Различают 2 вида технологичности:

- производственную

- эксплуатационную

Согласно ГОСТ 14.205-83, технологичность конструкции изделий – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условия выполнения работ. Это возможность изготовления конструкции с минимальными затратами труда и материалов.

Технологичность конструкции изделия оценивают с помощью системы показателей, которая включает в себя: базовые значения показателей технологичности, обязательные для выполнения при разработке изделия, значения показателей технологичности, достигнутые при разработке изделия.

Технологичность оценивается по ряду критериев

- свариваемость металла;

- правильность геометрических форм швов;

- возможность автоматизации;

- доступность к сварным швам;

- возможность расчленения на узлы.

Исходя из конструктивных особенностей смесителя, конструкцию можно считать достаточно жесткой.

Основной материал – сталь 08Х18Н10Т относится к группе высоколегированных сталей с хорошей свариваемостью и соответствует условию эксплуатации корпуса смесителя.

Сварные швы конструкции не пересекаются; их количество минимальное.

Смеситель для хранения и перегонки жидких горючих при изготовлении технологичен и удобен с точки зрения применения механизированной сварки

На этапе сборочных операций имеется возможность применения специализированной технологической оснастки. Это дает возможность для снижения себестоимости конструкции.

Конструкцию вполне обосновано можно разбить на сборочные узлы: обечайки, днище с патрубком, патрубки с конической обечайкой, что при соблюдении технологического процесса обеспечивает свободный доступ к сварным соединениям и позволяет применять механизированные способы сварки.

Форма и размеры данной конструкции позволяет производить ее в заводских условиях.

Вывод: Конструкция удовлетворяет всем требованиям технологичности, применяется автоматическая сварка под флюсом, конструкция легко членится на узлы, основной материал имеет хорошую свариваемость, все узлы доступны для сборки и сварочных работ. Поэтому конструкция достаточно технологична

2 Технологическая часть

2.1 Заготовительные операции.

Заготовительные операции – это основные операции, то есть воздействия какого-либо инструмента на деталь, в результате чего может изменяться размер, форма, масса, внешний вид заготовок.

2.1.1 Очистку применяют для удаления с поверхности металла средств консервации, загрязнений, ржавчины, окалины, заусенцев, шлака. Масса, габариты деталей и конструкции в целом ее назначения и программа выпуска говорят о целесообразности применения механического способа подготовки поверхности. Для очистки будем использовать беспыльный дробеструйный аппарат БДУ-Э3.

Таблиц 1-Технически характеристики беспыльного дробеструйного аппарата БДУ-Э3

Параметр	Величина
Производительность при очистке ржавчине, м /ч	1÷6
Давление сжатого воздуха, МПа	5÷7
Расход воздуха, м3/ч	300
Масса дроби загружаемой в аппарат, кг	30
Габаритные размеры, мм длинна ширина высота	740 600 1190
Масса (без дроби), кг	106

2.1.2 После операции очистки лист транспортируется на участок правки. Правка необходима для выправления проката до его обработки и заготовок после вырезки. Производится путём пластического изгиба материала. Правка осуществляется между двумя рядами вращающихся валков, расположенных в шахматном порядке. Расстояние между верхними и нижними рядами валков регулируют и устанавливают в зависимости от толщины выпрямляемого листа. При прохождении между валками каждый участок листа получает многократный изгиб в противоположные стороны и выпрямляется. Правка производится за один или несколько проходов. С целью облегчения подачи листа в листоправильную установку используют приводной рольганг.

Таблица 2- Техническая характеристика листоправильной машины

Размер выпрямленного листа, мм*	6 – 20
Ширина, мм.	2500
Число правильных валков, шт.	9
Диаметр правильных валков, мм.	360
Шаг правильных валков, мм.	370
Скорость правки, м/с	0,17
Число направляющих валков, шт.	2
Габаритные размеры, мм.	11828 4905 6358
Масса , т.	218,2

2.1.3 После операции правки, лист транспортируется на участок разметки-наметки. Разметка и наметка два разных понятия, разметка очень трудоёмкая и дорогостоящая операция, состоящая в нанесении размеров с чертежа на разметочный лист методом кернения или чертёжкой. Наметка производится перенесением размеров с шаблона. Такая наметка производится в мелко серийном производстве.

При серийном производстве относительно больших деталей применяется метод фотооптической разметки, для чего изготавливают чертёж – шаблон масштаб 1:10, фотографируется со специальной пластины, далее негатив устанавливается в кабине операционной аппаратуры над листом на разметочном столе. На листе в натуральную величину проектируется световое изображение чертежа, после чего производится кернение. Мелкие детали намечаются по шаблону.

Для разметки используется комплект инструмента разметчика:

- рулетка ГОСТ 7502-89;

- линейка ГОСТ 427-75;

- штангенциркуль ГОСТ 166-89;

- угольник ГОСТ 3749-77;

- угломер ГОСТ 5378-88;

- чертилка 7840-0012;

- молоток ГОСТ 2310-77;

- кернер ГОСТ 7213-72;

- мел ГОСТ 105-97;

- разметочный стол.