- •В. Г. Гребень, п. Е. Попов резание материалов
- •Введение
- •1. Основные понятия и определения
- •1.1. Классификация способов обработки резанием
- •1.2. Кинематика резания
- •1.3. Статические и кинетические углы токарного резца
- •1.4. Параметры режима резания. Размеры сечения срезаемого слоя
- •2. Деформации при резании металлов
- •2.1. Схематизация процесса стружкообразования
- •2.2. Кинематические соотношения
- •2.3. Степень деформации при простом сдвиге
- •2.4. Расчет степени деформации при резании
- •2.5. Нарост при резании
- •3. Силы резания
- •3.1. Технологические и физические составляющие силы резания
- •3.2. Расчет проекций силы резания аналитическим методом
- •3.3. Эмпирические формулы для расчета проекции силы резания. Влияние глубины резания и подачи на составляющие силы резания
- •4. Колебания при резании материалов
- •4.1. Свободные колебания вершины резца без затухания
- •4.2. Вынужденные колебания при резании
- •4.3. Автоколебания при резании материалов
- •5. Тепловые процессы при резании материалов
- •5.1. Краткие сведения из теории теплопроводности
- •5.2. Дифференциальное уравнение теплопроводности
- •5.3. Источники тепла при резании и расчет их мощностей
- •5.4. Тепловой баланс процесса резания
- •5.5. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности для бесконечного стержня
- •5.6. Расчетная схема
- •5.7. Температура в плоскости сдвига
- •5.8. Температура на передней поверхности инструмента
- •5.9. Температура на задней поверхности инструмента
- •5.10. Температура резания
- •5.11. Эмпирические формулы для определения температуры резания
- •6. Инструментальные материалы
- •6.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •6.2. Основные физико-механические свойства инструментальных материалов
- •6.3. Инструментальные стали
- •6.4. Твердые сплавы
- •6.5. Режущая керамика
- •6.6. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •7. Износ и стойкость режущих инструментов
- •7.1. Схема износа режущих инструментов
- •7.2. Природа износа режущих инструментов
- •7.3. Стойкость режущего инструмента
- •7.4. Зависимость стойкости инструмента от параметров режима резания
- •7.5. Последовательность назначения параметров режима резания
- •Определение стойкости режущего инструмента
- •Определение глубины резания
- •Выбор подачи
- •Расчет скорости резания
- •7.6. Определение оптимальных режимов резания
- •Выбор критерия оптимальности (целевой, функции)
- •Выбор независимых переменных
- •Разработка математической модели
- •Библиографический список
- •Содержание
3. Силы резания
Силы резания используются для расчета режущего инструмента и узлов металлорежущего станка на прочность и жесткость, а также для расчета точности и виброустойчивости обработки и мощность, затрачиваемой на резание.
3.1. Технологические и физические составляющие силы резания
Технологическими составляющими силы резания называют ее проекции на технологические оси x, y, z:
– ось x направлена вдоль подачи S;
– ось y перпендикулярна к обработанной поверхности;
– ось z совпадает с вектором V скорости главного движения (рис. 3.1).
а) б)
Рис. 3.1. а – технологические оси; б – схема составляющих силы резания
Ось ν расположена в горизонтальной плоскости и совпадает с направлением схода стружки.
На рисунке 3.1 показаны составляющие силы резания, действующие на резец. Равные им, но противоположно направленные составляющие действуют на заготовку.
В плоскости, проходящей через оси ν и z расположена суммарная равнодействующая сила резания P. Точка O – точка приложения этой силы.
Проекцию силы P на оси x, y, z, υ обозначают соответственно Px, Py, Pz, Pυ. Сила – есть вектор ( ). Вектор определяется модулем (P) и направлением. Из рисунка 3.1 следует:
(3.1)
(3.2)
Силу Px называют силой подачи. Она используется при проектировании механизма подачи станка.
Силу Py называют радиальной силой. Она деформирует заготовку; оказывает большое влияние на точность и виброустойчивость обработки.
Силу Pz, вертикальную составляющую силы резания, часто называют главной составляющей силы резания. Эта сила вместе со скоростью резания определяет мощность резания (эффективную мощность), а вместе с диаметром заготовки – крутящий момент на валу шпинделя станка.
(3.3)
где Pz измеряется в H, V – в м/мин, Nэ – в кВт, D – в мм, Мкр – в Н·м.
При прямых срезах (t > S) имеют место следующие средние соотношения между составляющими силы резания:
(3.4)
Подставляя (3.4) в (3.2), получим
P = 1,08 Pz, или P Pz . (3.5)
Таким образом, сила Pz по модулю практически равна равнодействующей силе P. Поэтому силу Pz называют главной составляющей силы резания.
Физические составляющие силы резания относят к тем поверхностям, на которых они образуются: к передней и задней поверхностям инструмента [2].
Силы на передней поверхности инструмента уравновешивают силы, возникающие в плоскости сдвига в результате деформации металла, переходящего в стружку.
Силы на задней поверхности инструмента являются результатом взаимодействия задней поверхности с заготовкой.
Схема сил в сечении главной секущей плоскостью представлена на рисунке 3.2.
Рис. 3.2. Схема сил на передней и задней поверхностях инструмента
Здесь F, N – сила трения и сила нормального движения на передней поверхности инструмента;
F1, N1 – сила трения и сила нормального давления на задней поверхности инструмента;
Pτ, Pσ – касательная и нормальная силы в плоскости сдвига.