- •В. Г. Гребень, п. Е. Попов резание материалов
- •Введение
- •1. Основные понятия и определения
- •1.1. Классификация способов обработки резанием
- •1.2. Кинематика резания
- •1.3. Статические и кинетические углы токарного резца
- •1.4. Параметры режима резания. Размеры сечения срезаемого слоя
- •2. Деформации при резании металлов
- •2.1. Схематизация процесса стружкообразования
- •2.2. Кинематические соотношения
- •2.3. Степень деформации при простом сдвиге
- •2.4. Расчет степени деформации при резании
- •2.5. Нарост при резании
- •3. Силы резания
- •3.1. Технологические и физические составляющие силы резания
- •3.2. Расчет проекций силы резания аналитическим методом
- •3.3. Эмпирические формулы для расчета проекции силы резания. Влияние глубины резания и подачи на составляющие силы резания
- •4. Колебания при резании материалов
- •4.1. Свободные колебания вершины резца без затухания
- •4.2. Вынужденные колебания при резании
- •4.3. Автоколебания при резании материалов
- •5. Тепловые процессы при резании материалов
- •5.1. Краткие сведения из теории теплопроводности
- •5.2. Дифференциальное уравнение теплопроводности
- •5.3. Источники тепла при резании и расчет их мощностей
- •5.4. Тепловой баланс процесса резания
- •5.5. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности для бесконечного стержня
- •5.6. Расчетная схема
- •5.7. Температура в плоскости сдвига
- •5.8. Температура на передней поверхности инструмента
- •5.9. Температура на задней поверхности инструмента
- •5.10. Температура резания
- •5.11. Эмпирические формулы для определения температуры резания
- •6. Инструментальные материалы
- •6.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •6.2. Основные физико-механические свойства инструментальных материалов
- •6.3. Инструментальные стали
- •6.4. Твердые сплавы
- •6.5. Режущая керамика
- •6.6. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •7. Износ и стойкость режущих инструментов
- •7.1. Схема износа режущих инструментов
- •7.2. Природа износа режущих инструментов
- •7.3. Стойкость режущего инструмента
- •7.4. Зависимость стойкости инструмента от параметров режима резания
- •7.5. Последовательность назначения параметров режима резания
- •Определение стойкости режущего инструмента
- •Определение глубины резания
- •Выбор подачи
- •Расчет скорости резания
- •7.6. Определение оптимальных режимов резания
- •Выбор критерия оптимальности (целевой, функции)
- •Выбор независимых переменных
- •Разработка математической модели
- •Библиографический список
- •Содержание
2.5. Нарост при резании
При резании широкой номенклатуры конструкционных материалов при определенных условиях (режимах резания) на передней поверхности инструмента образуется нарост [2] (рис. 2.5).
Рис. 2.5. Схема образования нароста: H – высота нароста
В сечении главной секущей плоскостью нарост имеет форму клина. Нарост состоит из частиц обрабатываемого материала. Твердость нароста в 2,5–3,5 раза выше твердости обрабатываемого материала. Поэтому он выполняет роль режущего инструмента, изменяя действительный передний угол γυ (γυ > γ). Нарост всегда увеличивает передний угол инструмента.
В связи с этим нарост оказывает существенное влияние на процесс деформации, силу и температуру резания.
Нарост может выступать за режущую кромку (∆a – приращение толщины среза), изменяя тем самым размеры обработанной поверхности.
Важнейшей особенностью нароста является его способность разрушаться и вновь образовываться, вызывающая колебания технологической системы.
При этом часть нароста уносится со стружкой, а другая его часть остается на обработанной поверхности детали, увеличивая тем самым шероховатость поверхности.
В тех случаях, когда нарост становится достаточно устойчив, он способен защищать заднюю и переднюю поверхности инструмента от износа.
Установлено, что при малых температурах резания нарост не образуется. Это связано с тем, что при малых температурах резания (что имеет место при малых скоростях резания) недостаточно велики силы молекулярного прилипания (адгезии), удерживающие основание нароста на передней поверхности инструмента.
С увеличением температуры резания условия молекулярного прилипания улучшаются.
Заторможенный на передней поверхности слой принимает форму клина, ибо только в такой форме нарост способен резать обрабатываемый материал.
Так как температура резания еще не слишком велика, нарост способен упрочняться, принимать большие размеры и большие передние углы γυ.
Однако нарост больших размеров очень неустойчив. Он быстро разрушается и возникает вновь. При этих условиях он оказывает особенно сильное влияние на шероховатость поверхности.
Таким образом, с увеличением температуры резания действительный передний угол γυ увеличивается. Увеличение наблюдается лишь до некоторой температуры резания. Для конструкционных сталей эта температура равна примерно 300 ºС. При θ > 300 ºС нарост разупрочняется, и с повышением θ высота нароста уменьшается, вместе с тем уменьшается и (рис. 2.6).
Рис. 2.6. Схема влияния температуры резания θ на высоту нароста H и действительный передний угол
При θ = θ3 = 600º нарост исчезает и при более высоких температурах действительный передний угол равен статическому ( = γ).
С учетом явления наростообразования зависимости коэффициента усадки стружки и сил резания от скорости резания выражаются типичными горбооразными кривыми (рис. 2.7).
Рис. 2.7 Схема влияния скорости резания V на коэффициент усадки стружки K и силу резания P
Причем скорости V1 соответствует температура θ = 80…100 ºС, скорости V2 – температура θ2 = 300 ºС, а скорости V3 – температура θ3 = 600 ºС.
При обработке таких материалов, как медь, латунь, бронза, олово, закаленные стали, большинство титановых сплавов, белый чугун, стали с большим содержанием хрома и никеля нарост не образуется.
Меры борьбы с наростом. Уменьшение высоты нароста и его влияние на шероховатость и точность обработки достигается за счет:
– уменьшения толщины срезаемого слоя и увеличения переднего угла;
– применения смазочно-охлаждающих жидкостей;
– выбора режимов резания, при которых температура резания θ > 600 ºС.
– предварительного нагрева или охлаждения заготовки.