50. Назначение и область применения, классификация установ.
Для установки (наладки) положения стола станка вместе с приспособлением относительно режущего инструмента применяются специальные шаблоны-установы, выполненные в виде различных по форме пластин, призм и угольников. Установы закрепляются на корпусе приспособления; их эталонные поверхности должны быть расположены ниже обрабатываемых поверхностей заготовки, чтобы не мешать проходу режущего инструмента. Чаще всего установы применяют при обработке на фрезерных станках, настроенных на автоматическое получение размеров заданной точности.
Различают высотные и угловые установы. Первые служат для правильного расположения детали относительно фрезы по высоте, вторые – и по высоте и в боковом направлении. Изготовляются из стали 20Х, с цементацией на глубину 0,8 – 1,2 мм с последующей закалкой до твердости HRC 55…60 ед.
51. Расчёт фрезерного приспособления на точность
Приспособление для обработки заготовок является звеном системы СПИД. От точности его изготовления и установки на станке, износостойкости установочных элементов и жесткости зависит точность обработки заготовок.
Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному параметру и заданий допусков размеров деталей и элементов приспособления.
Расчеты включают следующие этапы:
выбор одного или нескольких параметров приспособления, которые оказывают влияние на положение и точность обработки заготовки;
принятие порядка расчета и выбор расчетных факторов;
определение требуемой точности изготовления приспособления по выбранным параметрам;
распределение допусков изготовления приспособления на допуски размеров деталей, являющихся звеньями размерных цепей;
внесение в ТУ сборочного чертежа приспособления пункта об обеспечении точности приспособления.
Выбор расчетных параметров осуществляется в результате анализа принятых схем базирования и закрепления заготовки и приспособления, а также точности обеспечиваемых обработкой размеров.
Приспособление рассчитывается на точность по одному параметру в случае, если при обработке заготовки размеры выполняются в одном направлении; по нескольким параметрам, если на заготовке выполняются размеры в нескольких направлениях.
Направление расчетного параметра приспособления должно совпадать с направлением выполняемого размера при обработке заготовки. При получении на обрабатываемой заготовке размеров в нескольких направлениях приспособление можно рассчитывать только по одному параметру в направлении наиболее точного по допуску и наиболее ответственного по чертежу.
В зависимости от конкретных условий в качестве расчетных параметров приспособления могут выступать:
допуск параллельности и перпендикулярности рабочей поверхности установочных элементов к поверхности корпуса приспособления, контактирующей со станком;
допуск угловых и линейных размеров;
допуск соосности (эксцентриситет);
допуск перпендикулярности осей цилиндрических поверхностей и т.д.
На
точность обработки влияет ряд
технологических факторов, вызывающих
общую погрешность обработки
,
которая не должна превышать допуска
выполняемого размера при обработке
заготовки:
Для выражения допуска а, выполняемого при обработке размера, следует пользоваться формулой:
,
где
–
погрешность вследствие упругих отжатий
технологической системы под влиянием
сил резания (погрешность деформации);
–
погрешность
настройки станка в ненагруженном
состоянии;
–
погрешность
установки заготовки в приспособлении;
–
погрешность
от размерного изнашивания инструмента;
–
погрешность
обработки, вызываемая тепловыми
деформациями технологической системы;
–
суммарная
погрешность формы обрабатываемой
поверхности, обусловленная геометрическими
погрешностями станка и деформацией
заготовки при обработке и входящая в
допуск а, так как погрешность формы
поверхности является частью поля ее
размера.
Погрешность
установки
:
мкм,
где
–
погрешность базирования заготовки в
приспособлении;
–
погрешность
закрепления заготовки, возникающая в
результате действия сил зажима;
–
погрешность
положения заготовки, зависящая от
приспособления;