11.1. Основные направления tqm

Стартовые условия на большинстве Российских предприятий очень сложные. Им прежде всего необходима программа оздоровления СМК:

1. Организация процедуры измерений и анализа уровней дефектности и несоответствий в производстве. Прежде всего, нужно понять стартовые условия, оценить, где находятся предприятие в отношении качества продукции и процессов.

2. Анализ и классификация несоответствия их причин. Несоответствия необходимо разделить по степени важности. Рекомендуется следующая классификация несоответствий:

   1. Критические

   2. Значительные

   3. Малозначительные

Причины несоответствия могут носить различный характер:

• Технический

• Исполнительский

• Организационный

Причины могут быть:

1. На уровне исполнителя или рабочего места

2. На уровне бригады, цеха

3. На уровне взаимоотношений с поставщиками

4. Для каждого из этих уровней причин применяют свои уровни и средства анализа. На внешнем уровне используют специальные приёмы работы с поставщиками.

3. Введение мотиваций за снижение несоответствий. Нужно стимулировать персонал к снижению уровня несоответствий, даже если они в начальный момент составили десятки процентов. Однако мотивация к снижению уровня несоответствия через материальное стимулирование должна изменяться с развитием системы менеджмента в направлении TQM. После того, как рабочие и ИТР исчерпали свои внутренние возможности, мотивация в виде премий за снижение уровня несоответствия теряет смысл. Их премия будет колебаться случайным образом в соответствии с вариациями, обусловленными системой, поэтому следует изменить тактику. Усреднённую за несколько процессов премию следует превратить в надбавку к з/п. далее нужно начать другой метод вовлечения работников в процессы непрерывного улучшения качества, необходимо объяснить и показать на примерах, что дальнейшее улучшение возможно лишь путём коллективной групповой работы. С этого начинается подготовительный период создания кружков и групп качества. К этому моменту предприятие должно иметь ясную миссию, политику качества, руководящие принципы и ценности.

4. Согласование возможностей и производства с требованиями конструкторской и технической документации.

5. Разработка программы поэтапного снижения уровня несоответствий на заводском уровне. На этом этапе разрабатывается программа инженерных и технико-экономических мероприятий по снижению уровня несоответствий в масштабах предприятия. В ней устанавливаются задания производствам, цехам по проведению конкретных мероприятий. Контроль за реализацией программы осуществляется на основе календарного графика снижения уровней несоответствий.

6. Построение производственных отношений между бригадами, цехами, производствами на основе цепочки. Создание документированной системы качества в соответствии со стандартом ИСО 9001. Производственные отношения на предприятии можно разделить на цепочки «изготовитель-потребитель». Целесообразно эти отношения формализовать, установив определённые права и обязанности сторон. Потребитель признаётся слабой стороной и права защищаются. Одним из важнейших моментов этих отношений являются приёмка продукции от поставщика на основе статистического приёмочного контроля. Рекомендуется начинать внедрение стандартов ИСО 9001 только на этом этапе, когда проделана большая внутренняя работа по снижению уровня несоответствий. Система обеспечения качества не должна привести в этой ситуации к стагнации (замораживанию) уровня несоответствия, а привести к непрерывному улучшению качества.

7. Создание системы работы с внешними поставщиками на основе стандартов, на статистический приёмочный контроль на базе принципа распределения приоритетов и внедрении систем качества, соответствующих стандарту ИСО 9001. Стандарты, реализующие ПРП (принцип распределения приоритетов), фактически предлагают систему конкретных взаимоотношений между поставщиками и потребителями. А также процедуру управления качеством поставок со стороны потребителя. В них заложены все основы, которые позволяют потребителю последовательно добиться от поставщика нужного уровня качества. Стандарты предполагают активное сотрудничество между партнёрами, учитывая при установлении объёмов контроля информацию о внедрении систем качества. Результат аттестации производственного процесса должна быть документация, внедрение статистических методов у поставщиков. Это позволяет начать с жёстких схем входного и выходного контроля, перенося акцент на контроль процессов поставщика и оценку систем качества