8. Организация производственных процессов во времени.

Представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления продукции. Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов ПП во времени необходимо формирование производственного цикла изготовления изделия от подготовительных операций до заключительных.

Производственный цикл – комплекс организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления продукции.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов. Подготовительно-заключительное время затрачивается на подготовку рабочего места, оборудования и в конце рабочей смены – на заключительные работы.

Штучное время – норма времени на определенные операции или определенную единицу.

Перерывы – рабочее время, подразделенное на:

• Естественные процессы: сушка и др. операции

• Организационные перерывы: ожидание рабочего места, несогласованность длительности двух смежных операций технологического процесса, перерывы комплектования.

• Регламентированные перерывы: отдых, обед и т. д.

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей определяется как сумма по всем операциям: подготовительно-заключительное время, штучное время, время естественных процессов, транспортировки, перерывов, контроля качества.

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл – продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Сокращение длительности цикла достигается:

1. Повышением технического уровня производства

2. Мерами организационного характера

3. Организационные мероприятия должны предусматривать доведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшенное планирование

4. Упрощение и совершенствование технологий изготовления изделия

5. Унификация и стандартизация частей изделия и организации производства

6. Снижение времени естественных процессов

7. Углубление по детальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и повышения объема выполнения изделий и его составных частей

8. Увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов

9. Стимулирование экономии времени и требования по качеству

Расчет и анализ продолжительности производственного цикла.

Производственный цикл детали принято называть простым, а изделие – сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существует 3 типа движения предметов труда в процессе их обработки:

1. Последовательный – партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Плюс – отсутствие перерывов в работе, НО длительность производственного цикла наибольшая. Зависит от числа деталей, операций и рабочих мест. Длительность ПЦ кроме операционного цикла дополнительно включает затраты времени на межоперационные перерывы. Также включает длительность перерывов, связанных с режимом работы, затраты времени, связанные с естественными процессами.

2. Параллельный – детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортируются партиями немедленно после завершения работы. При построении графика параллельного движения деталей необходимо учитывать следующее:

• Сначала строится технологический цикл для одной транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними

• На первой операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии без перерывов в работе оборудования

• Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

3. Параллельно-последовательный – на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как и при последовательном движении, но и производится параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. При построении графика следует учитывать следующее:

• Если периодом выполнения смежных операций (предыдущих и последующих) одинаковые, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу после обработки

• Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно.

Для того, чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции на всей партии отложить вправо отрезок, равный времени выполнения последующей операции над одной транспортной партией, а влево – отрезок, равный продолжительности последующей операции над всеми предшествующими транспортными партиями.

• Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки. Если время выполнения последующей операции меньше выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением времени выполнения обеих операций. Максимально возможное смещение отличается друг от друга на время изготовления последней детали на последней операции.