3.8 Дефектація та сортування деталей 3.8.1. Зміст розділу

Призначення та суть дефектації. Види дефектів та їх характеристика. Способи контролю деталей і технічні умови на дефектацію деталей. Спо­соби визначення прихованих дефектів (неруйнівний контроль деталей).

3.8.2 Рекомендовані джерела: [1, с. 265-303; 2, с. 175-188; 3, с. 141-167].

3.8.3 Методичні вказівки

Визначення технічного стану деталей, які були в експлуатації є основним завданням ремонтного виробництва. Майже всі деталі автомобілів, тракторів і нафтогазового технологічного транспорту при ремонті підлягають дефектації, мета якої виявлення придатних, непридатних і таких, що підлягають ремонту (відновленню).

Деталі, які поступають в ремонт мають різні за характером дефекти, в тому числі приховані. Необхідно знати класифікацію, способи і засоби виявлення дефектів. У результаті вивчення матеріалу необхідно засвоїти терміни і визначення, які характерні для ремонтної документації (допустимі при ремонті, нормальні граничні розміри та інші). Значну увагу необхідно звернути на технічні умови на дефектацію деталей.

3.8.4 Контрольні запитання

1. Призначення дефектації.

2. Як класифікуються деталі, які були в експлуатації?

3. Способи дефекації.

4. Допустимі, граничні і ремонтні розміри, в процесі контролю деталей.

5. Способи виявлення прихованих дефектів.

6. Яким чином визначають коефіцієнти придатних, підлягаючих відновленню і непридатних деталей?

3.9 Комплектування деталей, вузлів і випробування АТЗ

3.9.1 Зміст розділу

Призначення, суть та органі­зація процесу комплектування. Комплектування машин. Особливості складання типових спряжень. Складання агрегатів. Розмірні ланцюги. Балансування деталей та вузлів. Припрацювання і випробування агрегатів.

3.9.2 Рекомендовані джерела: [1, с. 187-190, 304-340; 2, с. 385-460; 3, с. 74-98, 167-179, 189-198].

3.9.3 Методичні вказівки

Цей вид роботи (комплектування) надзвичайно важливий у капітальному ремонті агрегатів і машин. Для ритмічної роботи під час складання агрегатів і машин деталі нагромаджують в комплектувальному відділенні, куди надходять з дефектувального відділення, складу запасних частин і цеху відновлення спрацьованих деталей. Існують два методи поділу деталей на розмірні групи: планіметрування і графічне інтегрування.

У даній темі необхідно звернути увагу на особливості складання типових спряжень таких як постановка шпильок, болтів, гайок, гвинтів; складання шпонкових з’єднань призматичними і сегментними шпонками; напресовування підшипників кочення, ковзання, та напресовування на вали шестерень.

Складання агрегатів автомобіля умовно можна поділити на складання двигуна, шатунно-поршневої групи, коробки передач, заднього моста, карданної передачі та рульового керування з гідропідсилювачем.

Усунення незрівноваженості деталей та вузлів автомобіля виконують за допомогою статичної, динамічної і мішаної незрівноваженості. Строки служби автомобіля і його складових частин в значній мірі залежать від зрівноваженості обертових деталей і складальних одиниць. Тому, вивчаючи тему, необхідно звернути увагу на причини та методи їх усунення.

Відповідальним процесом у технології виготовлення автомобілів є припрацювання (обкатка) і виробничі випробування. Ці роботи виконують з метою підготовки агрегатів до сприйняття експлуатаційних навантажень, перевірки правильності складання регулювання вузлів і механізмів, перевірки їх роботи. В двигуні перевіряють динамічні і економічні параметри.

Очікувана точність складального параметру визначається розрахунковим методом. В даний час розрахунки практично виконуються для геометричних параметрів, використовуючи теорію розмірних ланцюгів.

Існує п’ять методів складання: повна взаємозамінність, неповна (часткова) взаємозамінність, групова взаємозамінність (селективне складання), підгонка і регулювання.