Токарная обработка с использованием копира

При обработке фасонных поверхностей методом копирования используются специальные копировальные устройства, которые устанавливаются на станину станка и с помощью копи­ровального ролика связываются с суппортом станка. Главное движение суппорта - это перемещение вдоль оси шпинделя, при этом в поперечном на­правлении перемещение резца копи­рует поверхность копира. Точность обработки 0,05...0,1мм. Перемещение суппорта может осуществляться как вручную, так и с помощью механической подачи. Обработка по копиру требует высокой квалификации рабочего, при этом метод малопроиз­водителен.

Более точную и производительную обработку с использованием копи­ров позволяют получить специальные гидрокопировальные станки. В них копировальный ролик и суппорт перемещаются с помощью гидроцилин­дров, управляемых специальной золотниковой системой. Продольная по­дача инструмента осуществляется от коробки скоростей, а поперечная с помощью гидропривода. При использовании копировальных устройств, как правило, приходится закреплять за каждой операцией 1 станок, т.к. их переналадка весьма сложна. Поэтому гидрокопировальные устройства используются в крупносерийном и серийном производстве. Гидрокопи­ровальные устройства применяются как на токарных, так и на фрезерных, а также на агрегатных станках.

В настоящее время в мелкосерийном и серийном производстве для об­работки фасонных поверхностей стандартным инструментом широко ис­пользуются станки с ЧПУ. В этом случае заданный профиль поверхности задаётся координатами опорных точек в управляющей программе. Для получения промежуточной геометрической информации между опорными точками, применяют различные методы интерполяции. Заданный профиль может быть получен на станках, имеющих контурную или ком­бинированную систему управления. Точность обработки на станках с ЧПУ зависит от многих факторов, основные из них: выбранная техноло­гическая схема обработки, а также погрешность аппроксимации системы управления станка.

3 Методы получения резьб

В авиадвигателестроении широко применяются резьбовые соединения (метрические, дюймовые, трапецеидальные и др.). По назначению резьбы делятся на крепёжные и ходовые. Ходовые, как правило, имеют форму зуба в виде треугольника, трапеции, прямоугольника и др.

Резьба относится к сложным фасонным поверхностям и характеризу­ется следующими геометрическими параметрами: средний диаметр резьбы, угол профиля, шаг резьбы. Допуск на резьбовые поверхности назна­чается в 1,5...2 раза больше, чем на гладкие поверхно­сти. Наружный и внутренний диаметры резьбы - сво­бодные поверхности.

В зависимости от требований к точности среднего диаметра (d_cp) резьбы делятся на 3 степени точности. От степени точно­сти зависят методы обработки и окончательной отделки резьбы.

Для формирования резьбы используются станки общего назначения (токарные, револьверные, сверлильные и др.), а также специальные станки (резьбофрезерные, резьбошлифовальные, резьбонакатные и др.).

Метод получения резьбы зависит от материала, программы выпуска и заданной степени точности. Резьба может формироваться резцами и гре­бёнками на токарном станке, фрезерованием, накатыванием, шлифовани­ем, а также с помощью мерных инструментов - метчиков и плашек.