2. Зенкерование отверстий

Зенкерование применяется после сверления отверстий, а также для обработки отверстий в литых и штампованных заготовках.

Основная цель зенкерования - удаление максимально возможного припуска при обеспечении заданной точности расположения оси отвер­стия. Метод позволяет значительно уменьшить погрешность увода и увеличить точность отверстия, а также получать конические и ступенча­тые отверстия. Для обработки используется специальный инструмент - зенкер, который может быть двухкромочным или многокромочным (6-8-12 режущих кромок). По конструктивным признакам различают цель­ные и насадные (для больших диаметров) зенкеры.

При зенкеровании удаляется припуск в пределах 0,2...0,6 мм, однакопри черновом зенке­ровании он может достигать 6мм. Точность зенкерова­ния соответствует 11 - 12 квалитету, шероховатость Rz = 20 мкм – Ra = 2,5 мкм. Зенкерование исправляет погрешно­сти предшествующих операций размеров 1-го и 2-го рода. При зенкеровании скорость резания V_рез = 20 – 30 м/мин, S = 0,2 - 0,3 мм/об. Обработка осуществляется с помощью кондукторов или с использованием специ­альных направляющих втулок.

3 Развёртывание

Развёртывание является чистовым (окончательным) методом обра­ботки и применяется после зенкерования отверстий. Для обработки применяют специальные инструменты -развёртки, у которых, в отли­чие от свёрл и зенкеров, нет винтовой поверхности, но имеется специальная заборная часть (l=10-15мм, α=30'-1°30'). Развёртка имеет 4 и более боковых ре­жущих кромок. По конструктивным признакам различают цельные и насадные развёртки. Они могут быть для ручной или механизированной обработки. При машинном способе развёртка устанавливается в специальный плавающий патрон. Режимы обработки V_рез = 2…3 м/мин; S = 0,5... 1 мм/об, припуск 0,05...0,2мм.

Точность обработки при развёртывании 6-7 квалитет, шероховатость Rа=1,25мкм...2,5мкм. Развёртывание обеспечивает точность размеров 1-го рода, а погрешности размеров 2-го рода не исправляет.

4 Растачивание отверстий

Применяется при черновой и чистовой обработке отверстий. Выпол­няется двумя способами:

1. На токарных, токарно-карусельных, токарно-лобовых и др. станках превращающейся детали.

Точность размеров 1 -го рода зависит от точ­ности станка, а 2-го рода от технологической схемы обработки. Режимы и характеристики обработки такие же, что и при обработке на­ружных цилиндрических поверхностей.

2. На расточных, координатно-расточных станках при неподвижной де­тали и вращающемся инструменте.

Заготовка неподвижна и устанавли­вается на столе станка, который име­ет возможность перемещения отно­сительно инструмента. Инструмент устанавливается в специальную дер­жавку и вращается.

Расточные станки используются при обработке отверстий в корпус­ных деталях и других для обеспечения заданной точности взаимного расположения поверхностей. Расточные станки могут выпускаться в ви­де алмазно-расточных и координатно-расточных. Они обеспечивают точность обработки отверстий в пределах 5-6 квалитета. Для повышения жёсткости державки могут снабжаться специальными направляющими втулками. Настройка инструмента на заданный размер, как правило, осуществляется вне станка с помощью специальных приборов.