Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

ТРАНСВУЗ-2015.Часть 1

.pdf
Скачиваний:
100
Добавлен:
15.03.2016
Размер:
9.36 Mб
Скачать

Ремонт и динамика подвижного состава

оборудования, не вызывать превышения плановых норм простоя на ремонте и самих реостатных испытаниях, устанавливать оптимальные, с точки зрения надежности и экономичности, режимы работы ДГУ в эксплуатации за счет более рациональной настройки систем и агрегатов тепловоза и т.п.

На основании экспертных оценок «КИПАРИС-5» ремонтному персоналу цехов и отделений выдаются рекомендации по устранению отмеченных неисправностей ДГУ тепловоза и автоматической системы регулирования мощности. Действенным элементом повышения качества ремонта является послеремонтный (выходной) контроль технического состояния тепловоза.

АПК «БОРТ» позволяет перейти с прогнозируемого нормирования топлива, основанного на среднестатистических показателях, на современный метод нормирования по реально выполненной работе, с учетом технического состояния тепловоза, основывающийся на полученных данных комплекса.

Система дает возможность объективно нормировать расход дизельного топлива, исключить несанкционированные сливы топлива, на основе полученных данных делать выводы о работе топливной аппаратуры и об объеме работы, выполняемой тепловозом за определенный период; отслеживать время движения, горячего простоя, заглушенного состояния, работы тягового генератора; увидеть реальный пробег тепловоза и т. д [3].

Система контроля и диагностики (СКД) «Доктор-030М» предназначена для измерения активного сопротивления постоянному току, индуктивности, временны́х интервалов срабатывания электрокоммутационной аппаратуры; измерения сопротивления нагрузки низковольтных цепей, коэффициентов трансформации электрических машин постоянного тока и трансформаторов, а также выдачи напряжения постоянного и пульсирующего тока, используемых для диагностирования и настройки электрических цепей, узлов и аппаратов локомотивов.

При помощи СКД экспресс-контроль оборудования проводится в течение 20 – 30 минут с последующим выявлением неисправных узлов и агрегатов и дальнейшей их локализацией. СКД позволяет измерять параметры электрических аппаратов, производить обработку и вывод результата на встроенный жидкокристаллический экран дисплея, печатающее устройство, а также накапливать и передавать данные о техническом состоянии подвижных

80

ТРАНСВУЗ – 2015

единиц в единую базу данных диагностических устройств для их дальнейшей обработки и определения объемов ремонта тяговых подвижных единиц.

Перечень параметров электрических машин и аппаратов, проверяемых СКД «Доктор-030М»:

– межвитковое замыкание якорей и обмоток возбуждения двигателей;

– состояние и установка щеток на геометрической нейтрали в электрических машинах постоянного тока;

состояние якорной цепи и обмоток возбуждения;

межвитковое замыкание катушек реле, контакторов и др. магнитных

систем;

время срабатывания коммутационной аппаратуры;

переходное сопротивление контактов контакторов и реле;

пусковое сопротивление;

проверка секвенции включения аппаратов от контроллера машиниста, «экспресс диагностика» − локализация отклонения параметров электрических цепей в целом [4].

Накопление знаний о методах объективного контроля за состоянием деталей и сборочных единиц, гарантирующего их безотказную работу за определенный срок службы, неизбежно ведет к качественному изменению системы ремонта, целесообразному сочетанию принципов плановопредупредительного ремонта, определяющего плановые начала организации ремонта, с ремонтом по фактическому состоянию. Внедрение методов ремонта по фактическому состоянию связано с усовершенствованием методики и созданием средств технической диагностики.

Практикой определены следующие виды технической диагностики локомотивов:

по назначению – техническая диагностика может быть специализированной и совмещенной с плановыми обслуживаниями и ремонтами (имеется ввиду проведение отдельных обследований и комплексная оценка состояния при плановых ремонтах);

по технологическому оборудованию – диагностика проводится специализированными устройствами или основными приборами;

по режиму проведения – плановая диагностика проводится по потребности;

81

Ремонт и динамика подвижного состава

по месту в системе технического обслуживания – на поточной линии комплексной технической диагностики при определении состояния или заключительная проверка после выполненного ремонта;

по типу применяемых средств диагностирования – на стационарных пунктах, с помощью бортовых систем, переносными средствами.

Для получения информации о состоянии той или иной части элементов или протекающих процессах может изучаться любая часть этих элементов. Тепловоз, например, имеет несколько параметров, характеризующих качество его функционирования. Такими параметрами, в первую очередь, являются мощность при установленной частоте вращения коленчатого вала и экономичность. Поэтому диагностирование начинают с контроля именно этих функциональных параметров. В случае отклонения функционального параметра от нормального значения необходимо проконтролировать функциональные параметры его подсистем и оценить их техническое состояние [1].

Для контроля за техническим состоянием тепловозного парка в процессе эксплуатации помимо самой системы технического диагностирования необходимо создание систем ведения баз данных по учету статистики проведения диагностирования и результатов измерения параметров оборудования. Кроме выполнения учетных функций, подобная система может обеспечить прогнозирование технического состояния оборудования. При реализации прогнозирования технического состояния оборудования тепловозов

вэксплуатации возможен переход от системы технического обслуживания по наработке (пробегу, времени) к обслуживанию по реальному техническому состоянию. Применение инновационных технологий позволит дать значительный экономический эффект за счет ликвидации ненужных ремонтных работ и изъятия тепловозов из эксплуатации, то есть формирования объема технического обслуживания индивидуально для каждого тепловозного состава по результатам диагностического обследования [5].

Ремонт по техническому состоянию предполагает определение объемов восстановления на основе данных технической диагностики, проводимой с установленной периодичностью. По результатам диагностики принимается решение об исправном и неисправном состояниях, определяется остаточный ресурс работоспособности, обеспечивающей должную надежность и безопасность в эксплуатации. Если остаточный ресурс не удовлетворяет

82

ТРАНСВУЗ – 2015

требованиям надежности и безопасности, то принимается решение о замене или ремонте, но только в строго требуемых объемах.

Такая система обслуживания охватывает узлы и агрегаты, конструкция которых, а также возможности технических средств неразрушающего контроля, позволяет обеспечить ресурс до следующего регламентирующего диагностирования или ремонта.

Преимущества данной системы состоят в адресности ремонта. Он выполняется только тогда, когда необходим по техническому заключению. Это позволяет существенно снизить затраты на поддержание работоспособности, т.е. на техническое обслуживание и ремонт. Система обеспечивает возможность прогнозирования ресурса без разборки узлов и агрегатов, гарантированную надежность при повторном использовании деталей узлов и агрегатов, выработавших ресурс по другим элементам.

Широкому распространению и внедрению системы ремонта по техническому состоянию препятствует отсутствие необходимой базы данных, средств контроля и диагностики с высокой достоверностью технических прогнозов. Уже сложившиеся конструктивные особенности подвижного состава, которые базируются на устаревших технических решениях, также препятствуют широкому применению данной системы ремонта.

Система ремонта по техническому состоянию отличается высокой капиталоемкостью. Необходимы новые технические решения при изготовлении подвижного состава, которые обеспечат ее применение. Надо создавать такие конструкции подвижного состава, которые обеспечат применение надежных инновационных способов диагностики и ее доступ к ответственным узлам.

Эта система требует значительных капиталовложений на разработку способов диагностики, создание, изготовление и приобретение соответствующих технических средств. Также необходимо специальное оборудование рабочих мест и ремонтных цехов, разработка и внедрение системы определения объемов ремонтных работ. Важно также создать банк данных о техническом состоянии практически всех ответственных узлов и деталей подвижного состава для соответствующей корректировки оценок в целях повышения надежности и безопасности движения [6].

83

Ремонт и динамика подвижного состава

Список литературы

1.Энциклопедия Ж. Д. [Электронный ресурс]. 2015. Режим доступа: http://www.jd-enciklopedia.ru/5-lokomotivy-i-lokomotivnoe-xozyajstvo/5-16- texnicheskaya-diagnostika-lokomotivov/.

2.Рином, ООО на Allbiz – Омск (Россия) [Электронный ресурс]. 2015.

Режим доступа: http://77834.ru.all.biz/.

3.Рефератный сайт «FreeRef». [Электронный ресурс] .2015 – Режим доступа: http://freeref.ru/wievjob.php?id=507562.

4.ОАО «НИИ технологический контроль и диагностика железнодорожного транспорта» [Электронный ресурс]. 2015. Режим доступа: http:// http://www.niitkd.com/main.php?id=12&cid=14.

5.Рефераты, доклады, курсовые и дипломные работы [Электронный ресурс]. 2015. Режим доступа: http:// docus.me/d/1082735/?page=3.

6.Лапицкий, В. Н. Основы технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Учеб. пособие для студентов специальности 190623 СПО Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог (тепловозы и дизель-поезда) [Текст] / В. Н. Лапицкий, 2015. – 146 с.:

УДК 658.51

А. В. Гладкова

ИНСТРУМЕНТЫ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

Как большинство японских подходов к управлению, «Бережливое производств» (Lean

– технологии) можно рассматривать и как философию, и как систему, и как инструментарий. Принципы системы Lean подразумевают постоянную длительную работу по совершенствованию качества и сокращению потерь. Для достижения поставленных целей применяется набор инструментов качества.

Термин «Бережливое производство» (lean manufacturing) применяется для обозначения базовых принципов эффективной организации деятельности кампании. Он фокусирует внимание на избавлении от любых

84

ТРАНСВУЗ – 2015

непроизводительных затрат. К непроизводительным затратам относят любые действия и затраты, не связанные напрямую с доставкой грузов потребителю точно в срок, обладающие потребительской ценностью. Потери – это действия, которые увеличивают затраты и время доставки грузов, но не добавляют ценности конечной продукции. На предприятиях железнодорожного транспорта встречаются следующие виды потерь [1]:

перепроизводство – потери, связанные с выпуском продукции в большем количестве;

излишние запасы – вид потерь, связанный с наличием сверхнормативного количества изделий, непосредственно хранящихся на предприятии или за его пределами. Наличие излишних запасов указывает на нестабильность производства на предприятии;

транспортировка – вид потерь, связанный с перемещением материалов

изапасных частей;

потери из-за дефектов – вид потерь, связанный с наличием дефектов, затратами на их выявление и устранение;

потери при излишней обработке – вид потерь, возникающий при выполнении операций и процессов, без которых можно обойтись;

потери при излишних перемещениях – вид потерь, возникающий в связи с движениями персонала, которые не являются необходимыми;

простои – вид потерь, связанный с задержками и возникающий в результате ожидания готовности оборудования, персонала, транспортных задержек, неравномерного темпа работы отдельных подразделений предприятия.

Бережливым считают производство, в котором любые непроизводительные затраты сведены к минимуму или отсутствуют вовсе, т.е. все ресурсы предприятия используются только для создания потребительской ценности. Именно эту задачу ставит перед собой ОАО «РЖД», совершенствуя свою деятельность и внедряя методики по сокращению и исключению непроизводительных затрат.

Наиболее популярными инструментами и методами бережливого производства являются [2, 3]:

1 Картирование (составление карты) потока создания ценности (КПСЦ) – это достаточно

простая

и

наглядная

графическая

схема,

85

Ремонт и динамика подвижного состава

изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть проблемные места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений (рис. 1).

Рис. 1. Карта потока создания ценности процесса ремонта вагона

2 Система 5С – технология создания эффективного рабочего места является базовым инструментом бережливого производства, т.е. его внедрение обеспечивает базу или фундамент для дальнейших преобразований. Данная система включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места (рис. 2).

Рис. 2. Результат внедрения 5S (5С). Состояние «до» и «после»

86

ТРАНСВУЗ – 2015

Название каждого из этих принципов начинается с буквы «С»: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование.

3 Вытягивающее поточное производство – это такая организация производства, при которой последующие операции сообщают о своих потребностях предыдущим операциям. Иными словами, правило любой операции вытягивающего производства следующее:

выполнять только те заказы, которые поступают непосредственно от следующей операции;

если для следующей операции не требуется ничего производить, следует остановить работу. Обратная ситуация называется выталкиванием.

4 Всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance – TPM). Все мероприятия, осуществляемые в рамках ТРМ, направлены на устранение основных видов потерь, снижающих эффективность компании. Такими потерями являются:

потери времени функционирования оборудования (потери, вызванные поломками оборудования; потери из-за наладки оборудования);

потери энергоресурсов, сырья, материалов;

потери рабочего времени.

Ключевым направлением внедрения системы ТРМ является самостоятельное обслуживание оборудования работником. При традиционных методах организации производства рабочий занимается изготовлением продукции, а обслуживание оборудования осуществляют наладчики, механикиремонтники, то есть функционально эти два вида деятельности разграничены. При этом ремонты оборудования носят планово предупредительный характер, а действительная потребность в ремонте не учитывается. Наладчики не успевают выполнять все увеличивающийся объем работы. Все это ведет к увеличению времени простоя оборудования и увеличению затрат на поддержание оборудования в рабочем состоянии. Самостоятельное обслуживание оборудования в системе ТРМ – это такой порядок работы, при котором рабочий, помимо выпуска продукции, осуществляет чистку, смазку, проверку и затяжку соединений, устранение мелких неисправностей и т.д. закрепленного за ним оборудования.

Результаты внедрения системы ТРМ:

– сокращение неоправданных затрат на обслуживание оборудования;

87

Ремонт и динамика подвижного состава

вовлечение в процесс обслуживания оборудования производственных рабочих;

снижение времени незапланированных простоев оборудования.

5 Визуализация (от лат. visualis – зрительный) – это любое средство,

информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы – норма или отклонение (рис. 3).

Рис. 3. Помещение старшего осмотрщика вагонов

Метод визуализации: рациональное размещение инструмента Наиболее часто используемые методы визуализации: оконтуривание,

цветовая маркировка, метод дорожных знаков, маркировка краской, «было» – «стало», графические рабочие инструкции.

6 SMED – Быстрая переналадка оборудования. По сути, SMED – это набор теоретических и практических инструментов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования до десяти минут. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов.

88

ТРАНСВУЗ – 2015

7 Just-In-Time – точно вовремя – это способ организации производства, при котором перемещение заготовок и деталей в процессе производства тщательно спланированы во времени так, что на каждом этапе процесса следующая (обычно небольшая) партия прибывает для обработки точно в тот момент, когда предыдущая партия завершена. В результате получается система, в которой отсутствуют заготовки и детали, ожидающие обработки, а также простаивающие рабочие или оборудование, ожидающие изделия для обработки.

Таким образом, бережливое производство – это, прежде всего, философия, меняющая устоявшиеся взгляды на организацию производственных отношений, всю систему показателей эффективности каждого структурного подразделения, систему управления предприятием.

По-другому можно сказать, что бережливое производство – это действенный и доступный метод повышения эффективности работы. Всем знакома система, когда все работают, все заняты делом, а производительность труда очень низкая именно из-за потерь времени на различного рода поиски и немотивированную работу. Раздражение в таких ситуациях снижает эффективность работы еще больше. Внедрение бережливого производства наводит порядок в первую очередь именно в головах, учит мыслить системно, пошагово. Далее эта схема проецируется на рабочее место, где наводится порядок – повышается культура труда [3].

Список литературы

1.Чичин, А. В. Бережливое производство – прогрессивная концепция организации работы: безопасность движения [Текст] / А. В. Чичин // Вагоны и вагонное хозяйство. 2013. – №2. – С. 28 – 30.

2.Сайт «СЦБИСТ-железнодорожный форум, блоги, фотогалерея, социальная сеть». Режим доступа: http://scbist.com/wiki/15199-berezhlivoe- proizvodstvo-v-oao-rzhd.html.

3.Сайт «Корпоративный журнал Группы компаний Инту Эффект». Режим доступа: http://www.lean6sigma.org.ua/2012/04/lean_implementation_ in_russian_railways/.

89

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.