3. Главный календарный план

В основе настоящего раздела лежит мнение APICS, согласно которому термины «главный календарный план» и «главный календарный план производства» рассматриваются как синонимы.

Разработка главный календарный план производства (master production schedule – MPS) является связующим звеном между различными функциями организации: маркетингом и сбытом (прогнозированием продаж и приемом заказов покупателей), производством и иными функциями. Поскольку не все подразделения организации способны работать на уровне номенклатурных позиций MPS, особое значение приобретает определение степени взаимоотношений указанных функций и объектов планирования. Так, отдел сбыта работает с конкретными заказами покупателей на конкретные номенклатурные позиции, а отдел маркетинга может строить прогнозы продаж на уровне товарно-номенклатурных групп. В свою очередь, единица продаж может не совпадать с единицей производства. Для интеграции указанных показателей используются плановые спецификации (planning BOMs).

В главном календарном плане производства отражаются планируемые к производству на предприятии номенклатурные позиции. Он представляет собой сведения о том, что компания планирует производить в терминах конкретных конфигураций, количеств и дат.

Обеспечению реализации производственных планов способствует расширение горизонта планирования за временные границы выполнения этих планов. Производственным циклом называется интервал календарного времени от начала до конца технологического процесса независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей и изделий. Время выполнения конца технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл, а время выполнения одной операции в рамках технологического цикла называется операционным циклом.

Полный производственный цикл изделия – это промежуток времени, требуемый для осуществления необходимых операций по закупке, изготовлению и реализации изделия. В рамках производственного цикла необходимо определить потребности в материалах и компонентах для изготовляемого изделия, а также сделать соответствующие заказы на доставку их в производство. В результате минимальный плановый период выпуска изделия должен превышать совокупную продолжительность выполнения закупочных и производственных операций (графически процессы планирования представлены на рис. 8).

Минимальный интервал времени

планирования производства продукта

Производственный цикл

Подготовка

обеспечения

материалами Производство

заготовок Сборка

Монтаж

1 2 3 4 5 6 7 n- 1Nn+ 1

Рис. 8. Продолжительность периода планирования производства

На рис. 8 в качестве основы выступает предположение, что планируемый период времени исчисляется в неделях. При этом плановый период выпуска продукции должен совпадать с продолжительностью производственных циклов промежуточных видов продукции, изготовляемых внутри организации.

Процедура составления производственного плана начинается с планирования выпуска изделия с максимальной продолжительностью изготовления. Это позволяет определить производственные мощности, а также количество промежуточных изделий, нужной для изготовления конечной продукции. При этом важным фактором выступает ограничение времени максимального производственного цикла выпуска изделий. Производственный план разрабатывается с учетом уровня детализации, на котором определяется номенклатура выпускаемых изделий.

Производственный план формулируется в таких категориях, как стоимость продукции, подлежащей выпуску в определенные промежутки времени (недели, месяцы, кварталы). MPS детализируется до уровня, на котором определяются объемы сырья и материалов, необходимых для изготовления продукции.

Сам процесс детализирования включает:

• разбиение периодов календарного планирования с кварталов до недель;

• распределение изделий по каждому семейству продуктов на минимальные периоды;

• распределение указанных изделий по моделям семейства, с учетом спроса на продукты и наличия объемов материальных запасов по каждому продукту.

Составленный MPS проверяется по номенклатуре изделий, выпускаемых в определенный период.

По существу, все подразделения компании координируют свою работу по MPS.

Необходимым условием существования производственных планов выступает их жесткость. Внесение каких-либо изменений в рамках планового периода часто увеличивает уровень издержек (приобретение дополнительных материалов, компонентов, оплата сверхурочных работ, расходы на экстренную отгрузку товаров), а эффективность таких изменений не всегда оправдана. Примером может служить увеличение объемов производства при отсутствии заранее подготовленных запасов ресурсов.

Минимальный горизонт планирования организации выпуска продукции должен быть значительно меньше времени выполнения заказа, оговоренного с потребителем. В случае же выпуска продукции с последующим складированием организациям необходимо прогнозировать уровень спроса на весь плановый период.

Реакция производства на изменения спроса потребителей продукции ускоряется в случае сокращения периода закупки исходных материалов, производства заготовок, монтажа и сборки изделий. При этом значительно возрастает точность прогнозов спроса на отдельные промежутки планового периода.

Обычно главный производственный план имеет вид матрицы, в которой указываются недели производства, необходимые операции (показатели), а в ячейках матрицы – объемы выпускаемой продукции (табл. 7).

Таблица 7.

Главный календарный план производства изделия ХХХ

Неделя Показатели	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Прогноз системы (system forecast)	60	60	60	60	60	60	60	60	60	60	60	60
Прогноз личных продаж (manual forecast)	50	60	40	50	70	80	80	70	70
Имеющиеся заказы на продажу (actual orders)	55	60	30	20	25	5		10
Совокупный спрос (total demand)	55	60	40	50	70	80	80	70	70	60	60	60
Подтвержденные производственные заказы (firmplannedorders)	80	80	80	80	80	60	60	60	60	60
Чистая потребность (net requirements)												55
Начальный запас (starting inventory)	60
Прогнозируемый запас (projected inventory)	85	105	145	175	185	165	145	135	125	125	65	-55
Объем продукции, отгружаемой нарастающим итогом под заказ (cumulativeavailabletopromise)	85	105	155	215	270	325	385	435	495	555	555	555

В качестве продукции, отгружаемой нарастающим итогом под заказ, выступают основные сборочные узлы или модули, сборка которых выполняется по получении от клиента заказа на изготовление или модификацию продукции. Примером может служить позаказное производство автомобилей. В данном случае для удовлетворения потребностей заказчиков организация-производитель должна запланировать закупку двигателей, коробок передач, аудиосистем различных модификаций, красок различных цветов. График окончательной сборки разрабатывается после получения заказа от клиентов. При этом главный календарный план производства по изготовлению модулей готовых изделий составляется на основе прогноза общего уровня спроса, а также относительных показателей использования модулей.