4. Черновое планирование загрузки производственных мощностей

Весьма важной задачей является проверка реалистичности выполнения главного календарного плана производства, которая должна быть выполнена до начала его реализации. Проверку можно проводить с использованием модуля укрупненной оценки потребности в мощностях (Rough Cut Capacity Planning – RCCP).

RCCP используется для оценки осуществимости предварительного варианта главного календарного плана производства, а также для планирования способа обеспечения требуемой производственной мощности до момента начала реализации MPS.

Возможность пересмотра MPS с целью перераспределения мощностей тем выше, чем отдаленнее период начала производства от текущего планового периода. Как результат возрастает эффективность использования производственных мощностей.

Горизонт планирования предварительного MPS может достигать периода от нескольких месяцев до года. Примерная протяженность планируемого времени определяется возможностью изменения производственных мощностей, а также устойчивостью спроса на продукцию.

Значение RCCP и его влияние на систему планирования и контроля было описано еще в 1979 г. Джорджем Плосселом и Эвертом Велчем.

1. Производственный и инвентарный учет – постоянный процесс по корректировке действий во имя удовлетворения желаний потребителя, стабильности производства и – как результат – в самих уровнях учета с целью компенсирования возможных разногласий. Этот процесс включает эффективное выполнение трех основных функций: формирование достижимого главного календарного плана производства; планирование и контроль цепи ценностей; планирование и контроль мощностей.

2. Важность планирования определяется тем, что это процесс спецификации серии товаров от начала до конца производственного цикла на всех стадиях, где происходят процессы снабжения и изготовления товаров.

3. Важность контроля – это изготовление правильных вещей в нужное время. Он полностью зависит от поддержания баланса между требованиями главного календарного плана производства и оценкой окончательной продукции. Если завод не производит востребованного продавцами количества товаров, то график производства может быть вообще нарушен, в особенности по востребованным товарам.

4. Планирование объемов производства – это задача определения количества производимых товаров, необходимых как внутренним, так и внешним потребителям.

5. Контроль объемов производства – это сличение запланированных уровней и фактически достигнутых. При этом существует необходимость постоянного проведения корректирующих действий, которые, как правило, заключаются в упорядочении объемов производства вместо смены всего главного календарного плана.

Выделяют три основных подхода к выполнению черного планирования загрузки производственных мощностей, которые схожи по назначению, но различаются по данным, используемым в расчетах, и

сложности вычислений:

• планирование мощностей на основе общих коэффициентов (capacity planning using overall factors – CPOF);

• список трудовых ресурсов (ресурсов, мощности) (bill of labor (resources, capacity) – BOL);

• профиль ресурсов (resources profile – RP).

Названные методы используются для преобразования главного плана производства из количественного (штучного, выраженного в конечных изделиях) измерения в измерение времени, затрачиваемого ключевыми ресурсами на производство. При ограничении уровня инвестиций в ключевые ресурсы организации предварительное определение затрат времени по каждому ресурсу и их необходимого количества позволяет пересмотреть весь план загрузки производственных мощностей до момента производства. А на основе уже выверенного RCCP пересматривается главный календарный план.

Итак, рассмотрим каждый из вышеприведенных подходов.

Планирование мощностей на основе общих коэффициентов является одним из наименее детализированных подходов. Он довольно прост в использовании, если применяются компьютерные технологии, но практически не чувствителен к изменению номенклатуры выпускаемых продуктов.

При расчетах необходимыми исходными данными являются: MPS; затраты времени на производство одной «условной доли» товара; исторический уровень пропорций общего времени производства ключевого товара. В случае наличия более одной семьи продуктов необходимо определять «условную долю» товара по каждому семейству продуктов.

Предположим, что главный календарный план производства некоторого продукта Х по неделям выглядит следующим образом (табл. 8).

Таблица 8.

Главный календарный план производства

Продукт	Объемы производства по периодам
	1	2	3	4
Продукт Х	85	105	155	215

Временные затраты на единицу продукции представлены в табл. 9 (ст. 2), в целом на изготовление анализируемого продукта необходимо 1,95 ч. На основании представленных данных можно рассчитать долю распределения рабочего времени по каждому производственному участку.

Для проведения планирования на основе общих коэффициентов необходимо объемы производства товара, представленные в табл. 8, перемножить с соответствующими долями, рассчитанными в табл. 9. Например, для определения потребности в мощностях необходимо 1,95 ч х 85 шт. = 165,75 ч на производство указанного количества в неделю. Полученные данные внесем в табл. 10.

Таблица 9.

Норма времени на единицу продукции, ч

Продукты Производственный участок	Продукт Х	Удельный вес рас-пределения рабо-чего времени, %	Доля распреде-ления рабочего времени
1	2	3	4
Участок изготовления печатных плат	0,22	11,28	0,1128
Участок изготовления корпусов	1,04	53,33	0,5333
Участок производства блоков питания	0,41	21,03	0,2103
Сборочный участок	0,28	14,36	0,1436
Итого	1,95	100,00	1,0000

Таблица 10.

Расчет RCCP на основе общих коэффициентов

Период Производственный участок	Неделя				Всего часов
	1	2	3	4
Участок изготовления печатных плат	18,6966	23,0958	34,0938	47,2914	123,1776
Участок изготовления корпусов	88,3944	109,1932	161,1899	223,5860	582,3635
Участок производства блоков питания	34,8572	43,0589	63,5631	88,1683	229,6475
Сборочный участок	23,8017	29,4021	43,4031	60,2043	156,8112
Потребности в мощностях	165,75	204,75	302,25	419,25

В дальнейшем для определения затрат времени по каждому участку необходимо перемножить показатели потребности в мощностях с долями распределения рабочего времени по каждому производственному участку (например, 165,75 х 0,1128 = 18,6966 ч).

Таким образом, можно рассчитать необходимый уровень затрат времени на производство товаров по каждому производственному участку.

Предлагаемые расчеты можно проводить с использованием стандартных программ.

Второй подход RCCP – список трудовых ресурсов – по существу заключается в перемножении двух матриц: списка ресурсов и главного календарного плана производства. Он является одним из самых распространенных, поскольку широкое использование ЭВМ упрощает обработку большого количества факторов, учитываемых в данном методе. В то же время существует и ограничение в данном подходе – он учитывает изменение в производимой номенклатуре, но не учитывает времени начала возможных отклонений.

Перечень производственных мощностей, требуемых для обеспечения работы каждого ключевого производственного участка, называется ведомостью затрат труда, или ведомостью загрузки производственных мощностей.

Рассмотрим пример с использованием данных табл. 8 и 9 (ст. 2).

На основе приведенных данных перемножим объемы производства по периодам на нормы времени на единицу продукции (например, 85 шт. в неделю х 0,22 ч = 18,7 ч на предложенный объем производства в неделю и т. д.). Полученные значения сведем в табл. 11.

Таблица 11.

Расчет RCCP по списку трудовых ресурсов (по BOL, труд основных производственных рабочих), ч

Производственный участок	Неделя				Всего часов
	1	2	3	4
Участок изготовления печатных плат	18,7	23,1	34,1	47,3	123,2
Участок изготовления корпусов	88,4	109,2	161,2	223,6	582,4
Участок производства блоков питания	34,85	43,05	63,55	88,15	229,6
Сборочный участок	23,8	29,4	43,4	60,2	156,8
Потребности в мощностях	165,75	204,75	302,25	419,25	1092

Как видно из приведенных расчетов, данные табл. 10 и 11 отличаются, хотя в расчетах присутствуют схожие показатели.

В рассматриваемых нами примерах оценка предварительного варианта основного производственного плана может осуществляться как по семействам, так и по моделям выпускаемых организацией товаров, но при этом она может существенно отличаться.

Для определения общего объема работ для каждого производственного участка необходимо просуммировать затраты труда на участках по периодам. В результате проведенных вычислений определяется профиль загрузки производственных мощностей, который также может быть представлен в виде диаграммы (диаграмма 1 на рис. 9).

500

450

400

350

Часы 300

250

200

150

100

50

1 2 3 4

Неделя

Потребность в мощностях Среднеарифметическая мощность

Рис. 9. Профиль загрузки участка изготовления печатных плат

Определение уровня среднеарифметической мощности по существу позволяет определить уровень мощности производства без перезагрузок, но, как видно, с третьей недели организации придется привлекать дополнитель-ные ресурсы для обеспечения планируемого объема производства, в то время как в первые две недели ресурсы явно использовались не на полную мощность.

Таким образом, анализ профиля загрузки производственных мощностей по каждому участку на соответствие их загрузки уровню производственных мощностей, имеющемуся в распоряжении, позволяет оптимизировать загрузку участков и определить уровень максимальной мощности каждого.

В случае если загрузка мощностей соответствует среднеарифме- тическому уровню, то сокращается необходимость привлечения к сверхурочным работам и обеспечивается однородная загрузка на протяжении планируемых промежутков времени.

Если же загрузка производственных мощностей не может быть выровнена на базе имеющихся мощностей, то принимается решение об изменении основного производственногоплана с использованием следующих мероприятий:

• отказ от части производства;

• заключение субконтрактов на выполнение некоторых работ;

• использование сверхурочного труда;

• введение дополнительной рабочей смены;

• наем дополнительного количества рабочей силы;

• изменение порядка выполнения работ и корректировка главного плана производства;

• перевод части работников с других участков на перегруженный.

В вышеприведенных двух подходах (CPOF и BOL) используется предположение о том, что все компоненты конечного изделия производятся в том же периоде, что и сам конечный продукт. Такое ограничение указанных подходов можно преодолеть, используя профиль ресурсов, который позволяет учитывать время появления возможных отклонений.

Профиль ресурсов можно представить в виде табл. 12.

Таблица 12.

Профиль ресурсов для производства продукта Х

Производственный участок	Период до завершения производства, неделя				Всего часов
	3	2	1	0
Участок изготовления печатных плат	0,22	0	0	0	0,22
Участок изготовления корпусов	0	1,04	0	0	1,04
Участок производства блоков питания	0	0	0,41	0	0,41
Сборочный участок	0	0	0	0,28	0,28

Кактолько выстроен профиль ресурсов для производства продуктов, необходимо определить потребность в мощностях. Однако в данном случае уже нет возможности использовать простой способ перемножения приведенной матрицы и MPS.

Таблица 13.

Расчет RCCPпо профилю ресурсов (RP), ч

Производственный участок	Неделя				Всего часов
	1	2	3	4
Участок изготовления печатных плат	47,3	0	0	0	47,3
Участок изготовления корпусов	161,2	223,6	0	0	384,8
Участок производства блоков питания	43,05	63,55	88,15	0	194,75
Сборочный участок	23,8	29,4	43,4	60,2	156,8
Потребности в мощностях	275,35	316,55	131,55	60,2	-

Длярасчета данных табл. 13 построчно перемножаются данные табл. 12 и MPS (табл. ). Так, для расчета нагрузки производственной мощности в первую неделю на участке изготовления печатных плат умножаются данные о профиле ресурсов в конечную неделю производства на данные производственного плана в первую неделю, затем результат суммируется с аналогичными произведениями в обратном порядке по всем неделям производства (0 х 85 + 0 х 105 + 0 х 155 + 0,22 х 215 = 47,3 ч).

Подходы списка трудовых ресурсов и профиля ресурсов неявным образом предполагают использования политики производства «партия за партией» (lot-for-lot – L4L) и способствуют определению размера партии. В случае же применения иных технологий, таких как оптимальный объем заказа (economic order quantity – EOQ), указанныеподходы (BOL и RP) едва применимы.