2. Автоматизовані системи управління виробництвом: mrp.

Будь-яка виробнича компанія бореться за конкурентоспроможність своїх товарів на ринку.

Основними цілями виробничих компаній є:

- Зниження реальної собівартості продукції

- Підвищення продуктивності виробництва за рахунок ефективного планування виробничих потужностей і ресурсів.

З початку 60-х р.р., коли з'явилася можливість зберігання та аналізу великих обсягів даних (час перших операційних систем і обчислювальних комплексів для підприємств), стала розвиватися галузь розробки програмного забезпечення для підприємств.

Завдання планування потреб у матеріалах (Materials Requirements Planning, MRP) виявилася тією першою задачею, яка привела до створення цілої індустрії програмного забезпечення для управління підприємством.

Рішення завдання планування потреб в матеріалах реалізується за допомогою алгоритму, який також носить назву MRP-алгоритму.

MRP-алгоритм - це алгоритм оптимального управління замовленнями на готову продукцію, виробництвом і запасами сировини і матеріалів.

MRP-методологія - це реалізація MRP-алгоритму з допомогою комп'ютерної системи.

Головним завданням MRP є забезпечення гарантії наявності необхідної кількості необхідних матеріалів і комплектуючих в будь-який момент часу в рамках терміну планування, поряд з можливим зменшенням постійних запасів, а отже розвантаженням складу.

Однією зі складових інтегрованих інформаційних систем управління підприємством класу MRP є система планування виробничих потужностей (CRP).

Основним завданням системи CRP є перевірка здійсненності ОПП з погляду завантаження устаткування по виробничим технологічним маршрутам з урахуванням часу переналагодження, вимушених простоїв, субпідрядних робіт і т.д.

Вхідні дані для CRP:

план-графік виробничих замовлень і замовлень на поставку матеріалів і комплектуючих,

Вихідні дані: графік завантаження устаткування і робочого персоналу.

Основні функції MRP систем:

MRP-система в цілому:

- опис планових одиниць і рівнів планування;

- опис специфікацій планування;

- формування основного виробничого плану графіка.

MRP-підсистема:

- управління виробами (опис матеріалів, комплектуючих і одиниць готової продукції);

- управління запасами;

- управління конфігурацією вироби (склад виробу);

- ведення відомості матеріалів;

- розрахунок потреби в матеріалах;

- формування MRP замовлень на закупівлю;

- формування MRP замовлень на переміщення;

CRP-підсистема:

- робочі центри (опис структури виробничих робітничих центрів з визначенням потужності);

- машини і механізми (опис виробничого обладнання з визначенням нормативної потужності);

- виробничі операції, що виконуються в прив'язці до робочих центрам та обладнанню;

- технологічні маршрути, що представляють послідовність операцій, що виконуються протягом деякого часу на конкретному обладнанні в певному робочому центрі;

- розрахунок потреб за потужностями для визначення критичної завантаження та прийняття рішення;

Метод MRP базуэться на двох найважливіших принципах:

- логіці "залежного попиту", тобто якщо є потреба в кінцевому виробі, значить є потреба у всіх його компонентах;

- забезпечення необхідними компонентами якомога пізніше, щоб рівень запасів був мінімальним.

Щоб слідувати цим двом принципам, системі потрібен великий обсяг інформації. Для розрахунку потреб у компонентах нижнього рівня потрібні:

• «специфікація» на кожний кінцевий виріб - за якою визначаються компоненти, час початку та завершення робіт, етапи виробництва;

• дані про «стан запасів» - щоб визначити, скільки необхідних компонентів є в запасі і в незавершеному виробництві.

У результаті автоматизованих обчислень дуже швидко формується план потреб. Цей план потреб є стрижнем у системах MRPII.

На планування потреб у матеріалах впливає точність специфікацій і записів про стан запасів. Допущена помилка може призвести до того, що буде обчислено неправильна кількість або замовлені не ті компоненти; ця помилка не може бути виправлена ​​до тих пір, поки не буде виявлена ​​фізично, і часто на це йде кілька тижнів. Надійність і швидкодію ранніх систем означали, що на прогін системи йшло дуже багато часу: від 24-х до 48 годин. Тому прогони робилися нечасто, і було неможливо перевіряти здійснимість основного плану виробництва за допомогою повторних прогонів алгоритму MRP. Тому основний план часто не виконувався і застарівав.

Також було неможливо швидко коректувати дані або відображати в плані зміни, щоденно виникають на складах і на виробництві. Зазвичай в результаті цього з'являлося суттєва відмінність між формально прийнятим планом потреб і неформально діючими листками «дефіциту», підганяти виконання плану. Рішення, пропоновані системою MRP, часто ігнорувалися, у той час, як замовлення на роботи нагромаджувалися один на одного на одному кінці підприємства і в кінцевому підсумку витягувалися і відвантажувалися замовнику на іншому кінці, після того, як отримували достатньо високий пріоритет, затримуючи при цьому всі інші вироби. Не дивно, що перші впровадження отримали невтішну оцінку.