10. Удаление окалины

1. Очистку поверхности от окалины осуществляют при помощи гидросбива высокого давления: (№1) перед черновым окалиноломателем, гидросбивов высокого давления № 2 (перед клетью № 1), №№ 3, 4, 5, установленных, соответственно, за клетями №№ 2, 3, 4 а также гидросбивов №6 и №7, установленных перед чистовой группой. Удаление окалины должно осуществляться на каждой полосе.

2. С целью исключения строчечной окалины сопла гидросбива № 7 установлены относительно сопел гидросбива № 6 со смещением равным половине шага (в шахматном порядке).

3. Рекомендуется применять сопла с износостойкими керамическими вставками из диоксида циркония. Устанавливаемые сопла должны быть предварительно проверены на специ­альном стенде. При их использовании:

   1. Металлическую оправку с керамической вставкой устанавливают в фланцевом соединении коллектора и затягивается накидной гайкой по стандартной схеме.

   2. Не допускаются при затяжке гайки усилия, приводящие к деформации оправки и разрушению керамической вставки.

   3. Допускается кратковременное плавное повышение давления воды (без гидроудара) до 14 МПа.

   4. В случае засорения истекающего канала сопла прочистку производят с помощью ершика из мягкой стали или пластмассы, а также при помощи деревянной выколотки. Налет окалины и сублимированного углеводородного материала допускается удалять (после снятия сопел) при помощи 5- 10 % водного раствора HNO₃ (HC1 или H₂SO₄).

4. Давление воды в системе гидросбивов окалины №6 и №7 должно быть не менее 7,8 МПа (80 атм). При работе стана без одного гидросбива давление должно быть не менее 8,8 МПа (90 атм), без двух – не менее 9,8 МПа (100 атм).

5. Отключение более двух гидросбивов, а также двух гидросбивов подряд (№1и №2, №2 и №3, №3 и №4, №4 и №5, №6 и№7) запрещено. Работа без одного или двух гидросбивов допускается в случаях:

- выхода из строя оборудования гидросбивов:

- при прокатке транзитом или при прокатке трудно деформируемых марок стали (09Г2С, 10ХСНД, 17ШГС1 и др.);

- при прокатке без одной черновой или чистовой клети.

6. Контроль вкатанной окалины на участке моталок осуществляет контролер ОТК путем ви­зуального осмотра рулонов и карточек отобранных для геометрических замеров полос.

7. После перевалки или ППР, а также при обнаружении вкатанной окалины на поверхности полос, старшие вальцовщики соответствующих групп вместе с де­журный персоналом водопроводчиков проверяют коллектора высо­кого давления. В случае обнаружения неравномерности струи, засорения или вы­работки сопел производится их замена. Необходимо помнить, что износ сопел при­водит не только к вкатанной окалине, но и локальному переохлаждению полосы, следствием чего является кольцевой износ валков.

8. Эксплуатация гидросбивов № 6 и № 7 без фильтрации воды не допуска­ется.

10. Смотка полос

1. Cмотку полос в рулоны осуществляют в двух режимах: смотка с постоянной скоростью и с ускорением.

2. Режим смотки с постоянной скоростью.

   1. Скорость секций отводящего рольганга до и в процессе привязки по­лосы к барабану моталки, в соответствии с таблицей 12.1.

Таблица 12.1 Соотношение скоростей полосы и отводящего рольганга

Номер секции рольганга	Скорость секций, м/мин.1)2)
	Режим 1 (с постоянной скоростью)	Режим 2 (с ускорением)
1 2 3 4	1,037 ·Vп 1,037 · V1 1,037 ·V2 1,037 ·V3	1,037 ·Vп 1,075 ·Vп 1,120 ·Vп 1,160 ·Vп
Примечания: 1. Под скоростью полосы Vп, имеется ввиду скорость в последней клети, V1, V2, V3– линейные скорости соответствующих секций рольгангов. 2. Отводящий рольганг разгоняется совместно с чистовой группой.

2. Скорость тянущих роликов моталки на 20 % больше скорости полосы. Соотношение диаметров верхнего и нижнего роликов составляет 1,8.

3. Скорость барабана моталки на 10-20 % должна превышать скорость тянущих роликов и на 30-40 % скорость полосы.

4. Скорость формирующих роликов должна быть больше скорости барабана на 3 %.

5. После захвата полосы тянущими роликами оператор сближает пневмолинейки до контакта с полосой

6. После "привязки" (намотки двух-трех витков) линейные скорости секций отво­дящего рольганга, тянущих роликов не отличаются от скорости полосы. Ско­рость вращения барабана с увеличением диаметра рулона постепенно снижается, при этом обеспечивается натяжение полосы между тянущими роликами и последней клетью.

7. По окончании прокатки полосы в чистовой группе смотку произво­дят с натяжением между барабаном моталки и тянущими роликами. Скорость рольганга составляет 0,90-0,96 % от скорости полосы. После прохождения поло­сой каждой секции рольганга, секция разгоняется до скорости приема полосы (пункт 12.2.1).

8. После привязки полосы к барабану моталок (три-шесть витков) формирующие ролики:

-при смотке полос толщиной до 4 мм (вкл.) разводятся и сводятся при смотке последних витков рулона.

- при смотке полос толщиной более 4 мм формирующие ролики не разводятся.

1. При смотке с ускорением:

   1. «Привязка» полосы к барабану моталок осуществляется аналогично пунктам 12.2.1 – 12.2.8, после чего секции отводящего рольганга, тянущие ролики разгоняются синхронно со станом до скорости прокатки в последней клети. Ско­рость вращения барабана должна обеспечивать натяжение полосы между тянущими роликами и последней клетью.

   2. При выходе заднего конца полосы из последней клети скорость рольганга автоматически снижается, а скорость барабана моталок остается прежней до окончания смотки.

2. Предусмотрены ручной и автоматический режимы управления механиз­мами моталок (тянущие и формирующие ролики, барабаны и заслонки).

3. При автоматическом режиме ключи управления соответствующих механизмов устанавливают в положение "АВТ". Проверку последовательности работы моталок производит оператор визуально и по контрольным лампочкам сигнализации.

4. Механизмы моталок должны работать в следующей последовательности:

• сталкиватель в исходном положении;

• барабан разжат;

• формирующие ролики сведены;

• начинает вращаться барабан и формирующие ролики;

• верхний тянущий ролик опускается;

• заслонка поднимается.

Зазоры между формирующими роликами и барабаном моталки должны быть:

- для полос толщиной 1,5-3,9 мм в пределах 1,3-3,9 мм;

- для полос толщиной свыше 4 мм зазор формирующих роликов устанавливают на 1 мм больше толщины сматываемой полосы.

1. Первичную настройку (установку) формирующих роликов осуществляют после замены моталки в ППР.

2. Формирующие ролики с поста управления не перестраиваются. Для перестройки зазоров между формирующими роликами и барабаном моталок старший оператор останавливает стан на перестройку и сообщает дежурному слесарю количество прокладок необ­ходимых для установки.

1. Зазоры между тянущими роликами устанавливает задатчик ПУ-7 на 0,2-0,5 мм меньше номинальной толщины полосы. Допускается уменьшение за­зора тянущих роликов до 1 мм при толщине сматываемой полосы до 3 мм, если происходит буртовка концов полосы. Рекомендуемая профилировка тянущих ро­ликов приведена на рисунке А1 (приложении А).

2. Монтажные зазоры между формирующими роликами и проводковой арматурой не должны превышать 0,5 мм. В процессе эксплуатации допускается увеличение зазоров ме­жду роликами и проводковой арматурой до 1,5 мм. Рекомендуемая схема уста­новки межроликовых проводок моталок приведена в приложении на рисунке А2 (приложение А).

3. Не допускается местная выработка по диаметру барабана более 3 мм; по диаметру формирующих роликов более 2 мм; по диаметру тянущих роликов более 1 мм.

4. Несоосность формирующих роликов по отношению к оси бара­бана не более 0,5 мм.

5. Направляющие линейки устанавливают с ПУ-7 при помощи задатчика на ширину на 20-30 мм больше ширины полосы.

6. Пневмолинейки устанавливают с ПУ-7 на 100 мм больше ширины полосы, при этом несоосность линеек не более 10 мм (во время смотки линейки сближают в соответствии с пунктом 12.2.5.).

7. Оператор следит за степенью износа наделок пневмолинеек и своевре­менно производит их замену.

8. Рулоны должны быть плотно смотаны и соответствовать по телескопичности требованиям заказа и нормативной документации (по ГОСТ 19903 для полос толщиной до 2,5 мм – 0-100 мм и для полос св. 2,5 мм – 0-70 мм). Рулоны, прокатанные для поставки по зарубежным стандартам, не должны иметь видимой телескопичности. Контроль телескопичности осуществляет контролер ОТК ПУ-7 визуально.

9. При появлении дефекта "телескопичность" старший оператор останавливает моталку и совместно с дежурным персоналом электро и механослужб проверяет:

- правильность настроек формирующих и тянущих роликов;

- ход штока барабана;

- состояние коллекторов охлаждения;

-давление воздуха в пневмосистеме (должно быть0,56-0,60 МПа).

16. Контроль состояния и настройки моталок (установки зазоров) осуществляет старший оператор. В течение четырех смен работы он обязан щупом промерить зазоры всех трех моталок с приводной и холостой сторон.

17. Все выявленные отклонения, которые возможно устранить, устраняют в смене. Отклонения, которые не в состоянии устранить сменный персонал, заносят в агрегатный журнал и устраняют в длительные простои стана или в ППР ремонтными службами.

18. После ремонта проверяют работу моталки на холостом ходу в режиме максимальной скорости. Проверку производят по команде мастера механослужбы и после включения охлаждающей воды (пусковой ток двигателя формирующих роликов 60-80 А, ток холостого хода – 10-20 А, пусковой ток двигателя барабана – 220-300 А).

19. Проверку работы моталок на холостом ходу с одновременной проверкой работы всех вспомогательных механизмов осуществляют три раза в сутки. После устранения обнаруженных недостатков моталки запускаются на рабочий режим.

При этом запрещается:

1. Смотка полос толщиной более 3,5 мм с температурой менее 500 °С.

2. Смотка рулонов на неисправные моталки или неотремонтированные моталки, приводящая к появлению дефектов смотки (телескопичность, складки, отпе­чатки от навара на роликах и т.д.).

3. Смотка при отключенном охлаждении оборудования моталок.

4. Оставлять рулон на барабане без охлаждения более 1 мин.

5. Смотка при ударах барабана о формирующие ролики.

6. Производить пуск барабана с третьей попытки, при неудавшихся двух первых.

7. Запуск рольганга на реверс более двух раз подряд.