7. Прокатка металла в чистовой группе

1. Полосы транспортируют к чистовой группе по промежуточному рольгангу.

1. С использова­нием теплосохраняющей установки (ТСУ) осуществляют прокатку полос:

- толщиной 2,5 мм и менее, независимо от марки стали и ширины;

- из низколегированных марок стали толщиной 3,5 мм и менее.

Допускается использовать ТСУ при прокатке полос другого сортамента, когда нагрузки на привода клетей чистовой группы близкие к предельно допустимым, а также при прокатке полос предельного сортамента – (3 х 1400) мм и (4 х 1500 мм).

1. Обрезку переднего конца подката перед чистовой группой осуществляют до полной ширины полосы (длина обрезаемого искаженного переднего конца по визуальной оценке - до 250 мм). Обрезку заднего конца производят при прокатке полос толщиной менее 4 мм (длина обрезаемого искаженного заднего конца по визуальной оценке - до 150 мм). Обрезку заднего конца при прокатке полос толщиной 4 мм и более всех назначений, не про­изводят. При наличии на концевых участках полос дефектов (плен, расслоений, вздутий и. т. д.) обрезку концов осуществляют до их удаления.

2. Температура полос перед чистовой группой должна быть не менее 980˚С.

2. При аварийных остановках стана или обнаружении на полосах дефектов, ко­торые могут привести к «забуриванию», раскаты перед чистовой группой при по­мощи сбрасывателя убирают на рольганг линии уборки (утилизации) недокатов, при этом запрещается включать сбрасыватель недокатов при опущенных ТСУ.

3. Порезку недокатов на мерные длины (поштучно или пакетами) осуществляют при помощи установок огневого реза. После порезки недокаты подающими роликами передают на подъемный стол, где их укладывают в пачки, откуда при помощи мостового крана отгружают в вагоны. Управление и визуальный контроль порезки и уборки недокатов осуществляет резчик горячего металла.

4. После обрезки концов полосы проходят под устройством для удаления окалины (гидросбивы №№ 6..7) и далее прокатывают в чистовой группе клетей.

5. Возможны три состояния систем и механизмов чистовой группы:

1. Состояние "Обслуживание"

Состояние "Обслуживание" вводится ключом управления с пульта оператора скоростей ПУ-6. В состоянии "Обслуживание" задание на скорость клетей устанав­ливается 10 % от максимальной скорости клети, рабочие валки клетей №№ 8, 9, 10 устанавливаются системой осевой сдвижки в положение "0" и система противоиз­гиба клетей №№ 8, 9, 10 переключается в режим "Уравновешивание" (20 Бар или 36 тонн).

2. Состояние "Перевалка"

Состояние "Перевалка" служит для проведения операций по демонтажу и пе-

ревалке рабочих и опорных валков. Перевалку рабочих валков клетей №№ 8, 9, 10 производят путем последовательного выполнения операций, задаваемых персо­налом с пульта управления перевалкой. Для включения состояния "Перевалка" не­обходимо соблюдение следующих условий:

- уравновешивание рабочих валков "Включено";

- ключ "Прокатка/Перевалка" на пульте вальцовщика на ПУ-6 в по­ложении "Перевалка";

- ключ "Прокатка/Обслуживание" в положении "Обслуживание";

- главный привод в положении "Стоп";

- ГНУ (гидронажимные устройства) клетей №№ 8,9,10 отключены;

- винты электромеханических нажимных устройств в верхнем положении (сра­ботал конечный выключатель);

- петледержатели (луппера) №№ 3,4,5 подняты.

1. При включении состояния "Перевалка" на пульте РМ, соответствующей клети, загорается сигнальная лампа, а на технологических мониторах ПУ-6 схематическое изображение клети обрамляется желтым цветом. Последовательность операций по перевалке валков клетей №№ 8, 9, 10 с пульта управления становится доступной только после включения режима "Перевалка" на соответствующей клети.

2. После окончания перевалки и обслуживания всех клетей чистовой группы, ключи пультов управления переводятся в положение "Прокатка". При этом первым переключает ключ в положение "Прокатка" на своем пульте вальцов­щик.

3. После перевалки оператор вводит в систему данные о диаметрах рабочих валков, указанные в соответствующем заказе на валки. При неправильном или несвоевременном вводе диаметров валков показания скоростей прокатки будут искажены.

1. Состояние "Прокатка"

Прокатку металла в чистовой группе осуществляют в трех режимах:

- "Ручной";

- "Полуавтоматический";

- "Автоматический".

1. Режим "Ручной"

В "Ручном" режиме управление скоростями клетей осуществляет оператор ПУ-6, а управление растворами между валками клетей осуществляет вальцовщи­к чистовой группы. В качестве базовой клети для установки скоростей использу­ет­ся клеть № 10. Значение скоростей и растворов валков контролируют при по­мощи технологических мониторов оператора и вальцовщика на ПУ-6.

2. Режим "Полуавтоматический"

В режиме "Полуавтоматический" настройка скоростей и растворов произво­дится по аналогии с режимом "Ручной", но в режиме "Полуавтоматический" на технологических мониторах выводятся дополнительно значения скоростей и рас­творов, рассчитанные моделью прокатки для каждой прокатываемой полосы с уче­том измерений температуры и отклонений толщины предыдущей полосы.

3. Режим "Автоматический"

В режиме "Автоматический" настройка скоростей и растворов производится ав­томатически по мере освобождения от прокатанной полосы чистовой группы. Чис­товая группа перестраивается на значения скоростей и растворов, рассчитанные моделью прокатки. Наряду с этим, вальцовщик имеет возможность перераспреде­лять загрузку клетей путем переноса стратегии, что визуально можно на­блюдать на экране модели.

4. Во всех режимах прокатки измерение толщины полосы за чистовой груп­пой производится на основании настроек измерителей толщины, которые в свою очередь, зависят от правильной идентификации полосы (номинальная тол­щина, марка стали и т.д.). Для правильной идентификации полосы необходимы своевременно введенная информация о прокатываемом металле (информация вво­дится с ПУ печей), а также контроль работы системы слежения металла (удаление по­лос, прошедших клеть № 4а, но не попавших в чистовую группу, коррекция коли­чества полос в партии и т.д.).

В режиме "Автоматический" оператор ПУ-6 должен подтвердить прокатку ка­ждой первой полосы новой партии.

1. Основным является "Автоматический режим". В случае необходимости, с целью обеспечения качества проката, решение о работе в другом режиме принимает старший валь­цовщик чистовой группы и несет ответственность за точность геометрических размеров и соблюдение температурного режима прокатки.

5. Относительное обжатие, токовые нагрузки на главные двигатели клетей чистовой группы не должны превышать значения, приведенные в таблице 9.1.

6. Перестройка клетей чистовой группы в режиме работы "Ручной" произво­дится после получения команды оператора ПУ-4 по громкоговорящей связи с ука­занием толщины, ширины, марки стали и назначения.

7. В качестве настроечных после перевалки или длительного простоя прокаты­ваются полосы толщиной 3,8- 6,0 мм и шириной не более 1300 мм из малоуг­леродистой стали.

Таблица 9.1 Допустимые обжатия, токовые нагрузки на главные двигатели клетей чистовой группы и сила прокатки.

Наименование		Номер клети
		5	6	7	8	9	10
Относительное обжатие, не более, %		50	50	45	40	30	25
при ширине	до 1250 мм вкл.
	более 1250 мм	45	45	40	35	25	20
2 Токовая нагрузка на двигатель при установившемся процессе, не более, кА		8,0	8,0	8,0	8,0	8,0	8,0
Мгновенная токовая нагрузка, не более, кА		15	15	15	15	15	10

5. Установки растворов валков (по показанию системы регулирования тол­щины) и скоростей их вращения для базового настроечного профиля 4 мм x 1000 мм приведены в таблице 9.2.

Таблица 9.2 Настроечные параметры для базового профиля ( 4,0 х 1000) мм¹⁾.

Наименование	Клеть
	№5	№6	№7	№8	№9	№10
Показания рас­твора валков	17,0	11,0	8,0	6,8	6,0	6,5
Скорость прокатки м/мин.	95	155	235	315	390	460
Примечание. При использовании в качестве настроечных полос других размеров или прокатке полос из подката другой толщины осуществляется коррек­ти­ровка настройки в соответствии с таблицами 8.2; 9.1; 9.4; 9.5; 9.6.

5. При выходе из строя одной из клетей чистовой группы в качестве базо­вого настроечного профиля используют полосы размером 5 мм х 1000 мм. Установка растворов и скоростей валков приведены в таблице 9.3.

Таблица 9.3 Настроечные параметры для базового профиля при выходе из строя одной клети чистовой группы (5 x 1000) мм.

Наимено­вание	Толщина подката после клети №4а, мм	Конечная толщина полосы по клетям
		А	Б	В	Г	Д
Показания раствора валков	22,0-23,0	13,5	8,5	6,9	5,3	6,0
Рекомендуемое соотношение скоростей прокатки1)		0,4V	0,7V	V	1,2V	1,4V
Примечание. Скорости по клетям определяет оператор, в зависимости от того какая клеть выведена с соблюдением постоянства секундных объемов.

5. При работе в "Ручном" режиме изменения растворов валков и скоростей прокатки при изменении толщины подката и размеров полосы приведены в табли­цах 9.4 - 9.7. При переходе от одной марки стали к другой производят кор­ректировку настройки чистовой группы (например, от малоуглеродистых к средне­углеродистым и низколегированным сталям показания растворов валков уменьша­ют по всем клетям приблизительно, как при увеличении ширины на 100-200 мм). Настроечные параметры корректирует вальцовщик и оператор ПУ-6 в за­висимости от конкретного состояния оборудования, качества нагрева металла.

6. Линейки чистовой группы устанавливают на 70 мм (по указателям на­стройки) шире номинальной ширины полос.

7. При прокатке настроечных полос оператор ПУ-6 производит тонкую на­стройку клетей из условия сохранения постоянной петли между клетями без ее на­ращивания или уменьшения (постоянства секундных объемов).

8. После прокатки настроечной полосы вальцовщик чистовой группы и кон­тролер ОТК на моталках производят замеры толщины, ширины и поперечного профиля полосы, а также осмотр поверхности, которые повторяет контролер ОТК не реже одного раза в час на полосах толщиной 4 мм и менее. При этом по крайней мере один замер в сутки должен быть на полосах максимальной ширины (1500 мм – 1540 мм). Методика замера приведена в разделе 19 (пункты 19.8; 19.9).

Таблица 9.4 Изменение раствора валков по показаниям системы регулирования при изменении только конечной толщины проката.

Интервал по толщине, мм	Изменение раствора валков по показаниям системы регулирования ("+" увеличение раствора, "-" уменьшение раствора) при изменении толщины на 0,1 мм по клетям
	№5	№6	№7	№8	№9	№10
с 1,5 до 1,6	±0,29	±0,27	±0,25	±0,24	±0,22	±0,21
с 1,6 до 2,0	±0,25	±0,24	±0,23	±0,22	±0,20	±0,19
с 2,0 на 3,0	±0,21	±0,20	±0,19	±0,18	±0,17	±0,16
с 3,0 на 4,0	±0,18	±0,17	±0,16	±0,15	±0,14	±0,13
с 4,0 на 5,0	±0,17	±0,16	±0,15	±0,14	±0,13	±0,12
с 5,0 на 6,0	±0,17	±0,16	±0,15	±0,14	±0,13	±0,12
с 6,0 на 7,0	±0,16	±0,15	±0,14	±0,13	±0,12	±0,11
с 7,0 на 8,0	±0,15	±0,14	±0,13	±0,12	±0,11	±0,10
с 8,0 на 9,0	±0,15	±0,14	±0,13	±0,12	±0,11	±0,10

Таблица 9.5 Изменение скорости прокатки по клетям при изменении толщины

Изменение толщины полос, мм	Изменение скорости прокатки по клетям, м/мин.
	№5	№6	№7	№8	№9	№10
С 2,0 до 1,5	-10	-7	0	+10	+20	+30
С 3,0 до 2,0	-16	-12	0	+20	+40	+60
С 4,0 до 3,0	-12	-10	0	+15	+30	+50
4, 0 база	0 (95)	0 (155)	0 (235)	0 (315)	0 (390)	0 (460)
С 4,0 до 5,0	6	4	0	-10	-10 – -20	-20 – -30
С 5,0 до 6,0	6	4	0	-10	-10 – -20	-20 – -30
С 6,0 до 7,0	6	4	0	-10	-10	-10
С 7,0 до 8,0	6	4	0	-10	-10	-10
С 8,0 до 9,0	6	4	0	-10	-10	-10

Таблица 9.6 Изменение раствора валков по показаниям систем регулирования при изменении только конечной ширины проката.

Увеличение ширины, мм1)	Уменьшение раствора валков по показаниям систем регулирования чистовых клетей 1)
	№5	№6	№7	№8	№9	№10
+100	-0,6	-0,5	-0,4	-0,3	-0,2	-0,1
+200	-0,7	-0,6	-0,5	-0,4	-0,3	-0,2
+300	-0,8	-0,7	-0,6	-0,5	-0,4	-0,3
+400	-0,9	-0,8	-0,7	-0,6	-0,5	-0,4
+500	-1,0	-0,9	-0,8	-0,7	-0,6	-0,5
Примечание. При уменьшении ширины зазор между валками увеличивается анало­гично.

5. Результаты каждого замера контролер ОТК сообщает по громкоговорящей связи на ПУ- 6 и старшему сменному мастеру для корректировки на­стройки стана и планирования последующей прокатки, затем вводит в компьютерную систему АСУППП.

6. Для обеспечения температурного режима прокатки, удовлетворительной плоскостности и серповидности, полосы толщиной 4 мм и более рекомендуется прокатывать на пониженных скоростях в клети № 10, с пропорциональным снижением скоростей ос­тальных клетей при помощи задатчика на ПУ-6.

Минимально допустимые скорости прокатки в клети № 10 составляют:

1. для полос толщиной 4,0 - 5,5 мм – 280 м/мин;

2. для полос толщиной 5,6 - 6,5 мм – 260 м/мин;

3. для полос толщиной 6,6 - 9,0 мм – 220 м/мин.

5. Старший вальцовщик чистовой группы должен периодически (не реже двух раз в смену) производить калибровку толщиномера.

Таблица 9.7 Изменение настройки клетей чистовой группы при изменении только толщины подката.

Увеличе­ние толщины подката, мм1)	Параметр	Клеть 2)
		№5	№6	№7	№8	№9	№10
+ 1	Раствор валков по показаниям систем регулирования	+0,5	+0,3	0	0	0	0
	Скорость, м/мин.	-3,0	-2,0	0	0	0	0
+ 2	Раствор валков по показаниям систем регулирования	+1,0	+0,5	+0,2	0	0	0
	Скорость, м/мин.	-6	-6	-9	0	0	0
+ 3	Раствор валков по показаниям систем регулирования	+1,5	+0,8	+0,4	0	0	0
	Скорость, м/мин.	- 8	-12	-12	0	0	0
+ 4	Раствор валков по показаниям систем регулирования	+2,0	+1,0	+0,5	+0,3	0	0
	Скорость, м/мин.	-11	-14	-17	-11	0	0
Примечания: 1) При уменьшении толщины подката знаки перед значениями изменений показателей раствора валков и скоростей изменяются на противоположные. 2) "+" увеличение параметра, "-" уменьшение параметра.

5. Настройка чистовой группы должна обеспечивать допустимые отклонения размеров и формы полос в соответствии с требованиями заказа.

6. С целью обеспечения плоскостности листов рекомен­дуется прокатку производить с незначительной коробоватостью (по визуальной оценке плоскостности за кле­тью № 10).

7. Управление плоскостностью и поперечной разнотолщинностью осуществля­ется:

1. Автоматической системой регулирования.

2. Системой осевого смещения рабочих валков клетей №№ 8, 9, 10.

3. Подбором оптимальной профилировки валков, что выполняется старшим мастером стана в соответствии пунктом 14.1.

4. Перераспределением обжатий по клетям при работе в ручном, полуавтома­тическом режиме работы и переносе "стратегии" прокатки при автоматическом режиме работы, что выполняется вальцовщиком и опера­тором чистовой группы.

5. Пропорциональным снижением скорости прокатки в клетях чистовой группы в соответствии с пунктом 9.16.

5. Управление продольной разнотолщинностью осуществляется автоматической системой АСУ «Клесим» с использованием, системы разгона в соответствии с п 9.3.1.

6. С целью обеспечения равномерного износа рабочих валков уменьшения их локальных выработок прокатка полос производится с исполь­зованием системы осевого смещения (сдвижки) рабочих валков клетей №№ 8, 9, 10.

1. Максимальное смещение валков относительно оси прокатки (А) ± 150 мм с шагом смещения (S) - от 10 мм до 50 мм. Режимы работы системы осевого смещения (сдвижки) задаются программно в соответствии с таблицей 9.8.

2. Осевое смещение рабочих клетей №№ 8, 9, 10 возможно при условии, что раствор между рабочими валками данных клетей не менее 3,00 мм. Если раствор менее 3,00 мм, система осевого смещения автоматиче­ски разводит рабочие валки до показания раствора 3,00 мм, после чего происходит смещение валков. После смещения система автоматически восстанавливает задан­ный раствор между рабочими валками. Во время использования осевого смещения рабочих валков старший вальцовщик чистовой группы обязан поддерживать такой ритм прокатки, который обеспечивает своевременную установку валков на задан­ную позицию.

3. Для срабатывания системы осевого смещения необходимо задавать мини­мальные паузы (по клети № 5) между смежными полосами:

1. при прокатке полос толщиной 2,6 - 8,0 мм – 8 сек.;

2. при прокатке полос толщиной 1,6 - 2,5 мм – 8 - 14 сек.

4. Допускается изменение параметров осевого смещения (амплитуды, шага, цикла, количества прокатываемых полос), либо ее отключение, если невозможна прокатка полос без дефектов плоскостности, профиля, состояния поверхности (отпечатки и т.д.).

Таблица 9.8 Режимы работы системы осевого смещения (сдвижки рабочих валков клетей №№ 8, 9, 10).

Режим работы системы осе­вого смеще­ния	Количество полос после перевалки, шт.	Смещение относительно оси прокатки, (амплитуда), мм	Шаг, мм	Периодичность сдвижки (количество полос), шт
1	0- 30	+/-150	50	1
2	31-130	+/-150	25	2
3	131-180	+/-125	25	2
4	181-230	+/-100	25	2
5	231-280	+/- 60	20	2
6	более 280	0	0	-

1. Ответственность за выполнение режима прокатки с осевым смещением рабочих валков возлагается на сменного мастера стана и старшего вальцовщика чистовой группы.

22. Прокатку полос осуществляют:

- для ЦХП и ТЭСЦ в поле минусовых допусков по ГОСТ 19903 для повышенной точности;

- для товарного проката (поставляемого, как в листах так и рулонах) – в поле плюсовых допусков по соответствующим стандартам, если иное не предусмотрено в заказом.

Предельные отклонения размеров и формы полос по ГОСТ 19903, допуски по ASTM A6, ASTM 538 и EN 10051 приведены в приложении И.

22. При выходе из строя толщиномера осуществлять прокатку запрещено.

23. С целью обеспечения отклонений по ширине в пределах допусков, отклонения по показаниям ши­риномера (с учетом линейного расширения металла) установленного за клетью № 10, должны соответствовать таблице 9.9.

Таблица 9.9 Допустимые отклонения по ширине по показаниям шириномера

Номина-ль­ная ширина, мм	Допустимое отклонение от ширины, мм1)
	По ГОСТ 19903		По зарубежным стандартам		Для ЦХП, АПР-3 ЛПЦ-1700, ТЭСЦ
	В холод­ном состоянии	В горячем состоянии	В холод­ном состоянии	В горячем состоянии	В холод­ном состоянии	В горячем состоянии
До 1000	0-+20	+14-+26	0-+20	+20-+25	0-+20	+14-+25
Св.1000 до 1250	0-+30	+16-+38	0-+20	+20-+25	0-+20	+16-+25
Св.1250 до 1400	0-+30	+20-+42	0-+20	+25-+30	0-+20	+20-+30
Св. 1400	0-+30	+20-+44	0-+20	+30-+35	0-+20	+20-+35
Примечание 1. Если допустимые отклонения в холодном состоянии отличаются от приведенных в таблице, допустимые отклонения в горячем состоянии рассчитывают из условия, что линейное тепловое расширение равно 12 мм на 1000 мм ширины.

22. Серповидность проката должна соответствовать нормам ГОСТ 19903 или других стандартов (ТУ) и обеспечивается технологией прокатки. Контроль серпо­видности производится визуально вальцовщиком чистовой группы.

23. При срабатывании устройства предупреждения об аварийном отключении главных приводов чистовой группы оператор ПУ-6 включает красный светофор и, в зависимости от промежутка времени до остановки стана, высвечиваемом на па­нели индикации, принимает решение о прокатке полос, находящихся в черновой группе или сбрасывании их на участок утилизации недокатов.

24. Если невозможно обеспечить ширину в поле допусков за счет изменения настройки вертикальных валков оператор ПУ-6 обязан прекратить прокатку и сообщить об этом старшему мастеру смены. Старший мастер смены организует проверку размеров слябов, шириномера и вертикальных клетей. После этого он принимает решение о корректировке размеров слябов, настройки стана, или (по согласованию с ПРБ) прокатке полос на другой размер

25. Ответственность за соблюдение допусков по ширине несут старший мастер смены, операторы ПУ-6 и ПУ-4.

26. Осмотр поверхности полос осуществляет работник ОТК с ПУ-6. Контролер ОТК на ленте самописца шириномера отмечает начало и ко­нец партии проката, номер плавки, а также отсортированные рулоны, с указанием причины отсортировки и сообщает информацию об отсортированном рулоне на ПУ-7 с указанием причины отсортировки.

27. Прокатку тонких полос толщиной менее 4 мм (всех ширин) в чистовой группе клетей осуществляют с ускорением (разгоном) для повышения температуры заднего конца и выравнивания ее по длине полосы.

    1. Систему разгона включает (выключает) оператор ПУ-6 при помощи кнопки “РАЗГОН” на пульте управления скоростями.

    2. Базовая скорость разгона при работе в режимах “РУЧН.“ и “ПОЛУАВТО” устанавливается автоматически и корректируется оператором ПУ-6 при помощи кнопок “+” и “–”.

    3. При работе в режиме “АВТО” скорость разгона устанавливают с клавиатуры терминала модель.

    4. При прокатке полос с использованием системы разгона скорость прокатки в последней клети после разгона не должна превышать заправочную (до захвата моталкой) более чем на 100 м/мин.