6. Посадка в печи и нагрев металла

1. Посадка металла в печи разрешается только при наличии накладных, в ко­торых указывают: номер плавки, марка стали, размеры и количество слябов в партии, их масса. Для катаных слябов в накладных должны быть указаны дата и время начала прокатки на слябинге. Старший посадчик отме­чает в накладных время посадки металла в печи, вид всада и номер ячейки.

2. Для катаных слябов, в зависимости от промежутка времени между началом прокатки в обжимной клети и посадкой слябов в печи, различают следующие виды всада:

1 – холодный всад (свыше 14 часов).

2 – горячий всад (до 5 часов включительно).

4 – теплый всад (свыше 5 часов до 14 часов включительно),

где: 1, 2, 4 - шифр вида всада в АСУ ПП.

При посадке в печи плавки-партии, состоящей из партий слябов, прока­танных в разное время на участке по производству слябов, вид всада определяют по партии, имеющей мак­симальное время охлаждения.

Для литых слябов, в зависимости от времени между концом разливки слябов и началом посада в печи, различают:

1 – холодный всад (от 12 часов включительно и более),

4 – теплый всад (менее 12 часов),

где 1, 4 – шифр вида всада в АСУ ПП

3. Слябам передаваемым «транзитом» - присваивают шифр АСУППП: номер 3.

4. Посадку металла в печи осуществляют строго попартионно (понятие «партия» приведено в пункте 6.12) и равномерно по печам. При этом для отделения партий друг от друга на первые слябы каждой партии, направляемые в каждую печь, кла­дут бой шамотного кирпича.

5. Слябы длиной 5200-6200 мм - садятся на четыре трубы. Допускается посадка слябов длиной 3800-4800 мм, на три трубы. Посадка слябов иной длины (в том числе 3150-3750 мм и 4850-5150 мм) запрещается. Схема посадки слябов приведена в приложении Б.

6. Расстояния от торца сляба до осей глиссажных труб должно соответствовать схеме, приведенной в приложении Б и контролируется с помощью вертикальных водяных струй.

7. Во время посадки слябов посадчик проверяет:

- при горячем и теплом всаде - соответствие количества слябов по накладной и визуально оценивает их размеры и качество поверхности;

- при холодном всаде - соответствие маркировки, количество слябов по накладной, и выборочно их размеры и качество поверхности.

8. При выявлении во время посадки слябов в печи несоответствия маркировки слябов накладной и (или) обнаружении отклонений от требований приложения М или СТП 227-130, посадку слябов всей партии прекращают. Старший сменный мастер, совместно со сменным мастером ОТК принимают решение: продолжить посадку в печи исключив, несоответствующие слябы, вернуть всю партию на участок по производству слябов для восстановления маркировки и (или) ремонта и т. д.

9. Неза­маркированные, дефектные (несоответствующие приложению М и СТП 227-130) слябы откладывают в печном пролете в изолятор брака с обязательной маркировкой. Ответственность за выполнения этого пункта возлагается на учетчика металла, старшего нагревальщика и начальника смены.

Решение о возможности посадки в печи или переводе слябов в брак принимает комиссия из пред­ставителей ЛПЦ-1700 (участки по производству слябов и листов), участка ОТК при ЛПЦ-1700 и ЦЛМК. Посад бракованных слябов в печи не допускается.

10. При посадке слябов перекос реек толкателя не допускается.

11. При выявлении нарушений технологии посадки слябов в печи, смеще­нии слябов в одну сторону в процессе продвижения в печи либо их кантовке, по­садка немедленно прекращается до устранения неполадок.

12. Нагрев катанных и непрерывнолитых слябов производят в соответствии с таблицей 7.1.

13. Горелки нижней зоны включать в зависимости от темпа вы­дачи слябов в соответствии с таблицей 7.2.

Таблица 7.1 Режимы нагрева катанных и непрерывнолитых слябов в методических толкательных печах №№3,4,5

Марка стали	Толщина полос, мм	Темпе-ратура полос за клетью 4а, 0С1)	Температура по зонам, 0С2)							Тол-щина слябов, мм	Время нагрева (не менее), час-мин 4)
			томильная		I сварочная		II сварочная		нижнего обогрева		холод-ный всад	теплый всад	горячий всад
			зона	металл	зона	металл	зона	металл	металл
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1. Низкоуглеродис-тые всех степеней раскисления: Ст1, Ст2, Ст3 по ДСТУ 2651 / ГОСТ 380; 08, 10, 15, 20; 08Ю(А), 10Ю(А), 15Ю(А), 20Ю(А) по ГОСТ 1050, ГОСТ 4041, ГОСТ 9045; А36 по ASTM А36; SAE 1006, SAE 1008, SAE 1010 по ASTM А568; S185, S235 по EN 10025-2 и их аналоги по DIN 17100	1,5…2,5	от 1060 до 1120	1260-1300	1260-1280	1300-1350	1250-1350	не более 1350	1050-1200	1100-1200	120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180	1-25 1-30 1-35 1-40 1-45 1-50 1-55 2-00 2-05 2-10 2-15 2-20 2-25	1-10 1-15 1-20 1-25 1-30 1-35 1-40 1-45 1-50 1-55 2-00 2-05 2-10	1-05 1-05 1-10 1-10 1-15 1-15 1-20 1-20 1-25 1-30 1-35 1-40 1-45
	свыше 2,5 до 3,9 всех ширин и 4,0…4,5 шириной 1350 мм и более	от 1040 до 1120
	≥ 1,5 шириной не более 1100 мм	от 1060 до 1120	1300-1320	1270-1300	1300-1380	1250-1350	не более 1370	1050-1250	1100-1250	200	3-003)	2-403)	–
	4,0…4,5 шириной менее 1350 мм; 5,0 и более всех ширин	от 1000 до 1120	1260-1300	1260-1280	1300-1350	1250-1350	не более 1350	1050-1200	1100-1200	130 140 145 150 160 170 175 180	1-20 1-30 1-35 1-40 1-45 1-50 1-55 2-00	1-10 1-20 1-25 1-25 1-30 1-40 1-45 1-50	0-55 1-00 1-00 1-05 1-10 1-15 1-20 1-25

Продолжение таблицы 7.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
2. Низкоуглеродистые и низколегированные всех степеней раскисления: Ст4, Ст5, Ст6, Ст3Г, Ст5Г по ДСТУ 2651/ ГОСТ 380; 25, 30, 35, 40, 45, 50 по ГОСТ 1050; S275 по EN10025-2 и их аналоги по DIN17100	2,0…3,9	от 1060 до 1120	1260-1300	1260-1280	1300-1350	1250-1350	не более 1350	1050-1200	1100-1200	120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180	1-30 1-35 1-40 1-45 1-50 1-55 2-00 2-05 2-10 2-15 2-20 2-25 2-35	1-15 1-20 1-25 1-30 1-35 1-40 1-45 1-50 1-55 2-00 2-05 2-10 2-20	1-05 1-05 1-10 1-10 1-15 1-15 1-20 1-20 1-25 1-30 1-35 1-40 1-50
	свыше 3,9	от 1040 до 1120
3. Низколегированные: 09Г2С(Д), 14Г2, 09Г2(Д), 10Г2С1, 12ГС, 10ХНДП, 17ГС, 10Г2С(Д) по ГОСТ 19281; S355 по ЕN10025-2, EN10219 и их аналоги по DIN17100	2,0…3,9	от 1060 до 1120	1260-1300	1260-1280	1300-1350	1250-1350	не более 1350	1050-1200	1100-1200	125 130 135 140 145 150 155 160 170	1-45 1-50 1-55 2-00 2-05 2-10 2-15 2-20 2-25	1-30 1-35 1-40 1-45 1-50 1-55 2-00 2-05 2-10	1-15 1-20 1-25 1-30 1-35 1-40 1-45 1-50 1-55
	свыше 3,9	от 1040 до 1120
Примечания: 1) Разница температуры раскатов за клетью №4а (на ленте самописца пирометра) в пределах одной плавки и перепад температуры по длине раската не должны превышать 50 0С. 2) При нагреве низкоуглеродистых марок стали разрешается повышать температуру в томильной зоне до 1310 ˚С и в 1-й сварочной до 1380 ˚С, при этом оплавление металла не допускается. 3) Непрерывнолитые слябы толщиной 200 мм должны находиться в I сварочной и томильной зонах не менее 1ч. 24мин. (для холодного всада) или 1 ч. 30мин. (для теплого всада). 4) Приведено время минимально допустимое с точки зрения обеспечения допустимых энергосиловых параметров прокатки и не может быть использовано для расчета норм угара.

Таблица 7.2 Включение горелок нижней зоны

Темп выдачи слябов (из одной печи), шт./час	Номера включаемых горелок
	По четному ряду	По нечетному ряду
до 10	1, 4	2
св.10 до 15	1, 4	2
св.15	1, 3, 4	2
Примечание. Нумерация горелок начинается от окна выдачи.

14. Оплавление металла не допускается.

15. Давление в рабочем пространстве печей должно быть не менее 1,4 кгс/м² (мм вод. ст.), чтобы исключить подсос холодного воздуха через смотровые окна, окна посадки и выдачи.

16. При длительных простоях печей, (в том числе связанных с транзитной прокаткой), снижение температуры печей производить в соответствии с таблицей 7.3.

Таблица 7.3 Температура в печах при простоях

Продолжитель-ность простоя, час.	Температура по зонам (установка задатчика температуры), С4)			Продолжи­тельность вы­держки при рабочей тем­пературе печи перед началом прокатки, час-мин.
	Томильная	I сварочная	II сварочная
До 0,5	1260-1300	1280-1330	1280-1330	0-05
Свыше 0,5 до 1,0	1240-1280	1260-1310	1260-1310	0-10
Свыше 1,0 до 3,0	1220-1260	1220-1270	1220-1270	0-20
Свыше 3,01) 2)	800-1100	900-1100	900-1100	1-003)
Примечания: 1) При планируемых простоях более 3 часов, при согласовании с ЦХП, печи переводятся на отопление дежурным (доменным) газом путём прекращения подачи природного. Давле­ние в печи при простоях на дежурном газе – не менее 2,4 кгс/м2. 2) При переводе печей на дежурный газ снижается расход воздуха на каждую горелку путем прикрытия воздушного дроссельного клапана на 50-60 % от по­ложения при отоплении печей смешанным (природно-доменным) газом. 3) При разогреве печей после простоев на дежурном газе следует за час до приня­тия природного газа установить задатчики температуры на рабочую темпера­туру (способ регулирования температуры – “Автомат”), обеспечив макси­мальный расход дежурного (доменного) газа. Природный газ принимается за 1 час до начала прокатки. 4) Скорость изменения температур в любой зоне печи не должна превышать 150 С/час (определяется как изменение температуры на участке диаграммы регистрирующего прибора, равном 1 час).

17. Оператор ЭВМ вносит в терминал ЭВМ системы Клесим отдельной строкой:

7.17.1 До начала прокатки каждой партии, на основании указания старшего мастера смены и информации, полученной по прямому теле­фону с ПУ-5 участка по производству слябов (при прокатке транзитом) или данных ярлыков (при прокатке с печного нагрева) вносит:

-данные по партии (номер плавки, шифр всада, марку стали, размеры слябов, их количество, размеры полосы, назначение, и номер ячейки (при прокатке транзитом);

- дополнительные ха­рактеристики (категорию, номер технического задания и т.д.) - в графу “Обозначение проката”.

7.17.2 По окончанию прокатки каждой партии, в случае необходимости, вносятся исправления, в том числе по количеству прокатанных слябов (рулонов), а также выбросы и недокаты. Лю­бые изменения, должны быть внесены до окончания прокатки следующей партии (строки).