10. Особенности производства некоторых важнейших видов проката

1. Особенности прокатки судостали (по ГОСТ 5521)

1. Для прокатки на полосы толщиной 6 - 8 мм рекомендуется назначать ме­талл с содержанием углерода ближе к верхнему пределу, установленному «Регламентом химического состава»

2. Прокатку полос осуществляется в поле минусовых допусков, при этом фактическая масса партии не должна превышать расчетную более чем на 5 %. По требованию потребителя масса партии не должна превышать расчетную и от­клоняться от нее более, чем на минус 5 %, что обеспечивается выполнением на­стройки стана в соответствии с таблицей 17.1.

Таблица 17.1 Контрольная толщина полос при прокатке судостали

Номинальная толщина, мм	Предельные минусовые отклонения, мм	Фактическая толщина на основной длине по пока­заниям толщиномера при ширине, мм
		до 1250 мм		св. 1250 мм
		минимум	максимум	минимум	максимум
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0	-0,3	3,92 4,42 4,92 5,42 5,92 6,42 6,92 7,42 7,92	4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00	3,94 4,44 4,94 5,44 5,94 6,44 6,94 7,44 7,94		4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00
Примечание: плюсовой допуск по толщине в соответствии с ГОСТ 19903 (прило­жение И).

1. Температурно-скоростные режимы прокатки и охлаждения приведены в таблице 10.1

2. В сменных рапортах моталок дополнительно указывают скорость про­катки в последней клети, которую вводит в компьютерную систему контролер ОТК на моталках.

2. Особенности производства рифленых полос с чечевичным и ромбическим рифлением

1. Для производства рифленых полос используют как плавочный металл, так и слябы, объединенные в сборные партии.

2. Во избежание забуривания моталок, максимальная масса слябов для полос шириной 1250 мм и менее не должна превышать значений, приведенных в таблице 17.5. При допустимой массе слябов менее 8000 кг, рекомендуется использовать слябы длиной (3800 – 4800) мм или (2800 – 3100) мм, получаемые путем порезки раската на слябинге на три или четыре части, или разрезать подкат перед чистовой группой пополам (определяется в конкретном случае фабрикатором на основании таблицы 17.2).

Таблица 17.2 Максимальная масса слябов при прокатке для рифленых полос

Ширина полос, мм	Максимальная масса слябов, кг для рифленых полос толщиной
	4-5,5 мм высота рифа 1,2 мм	5,6-8,0 мм высота рифа 1,4 мм
До 1060	6500	6900
Св. 1060 до 1100	6800	7300
Св. 1100 до 1150	7200	7700
Св. 1150 до 1200	7600	8100
Св. 1200 до 1250	8000	8400

3. Рифленый валок устанавливают верхним в клеть №9 или в №10.

4. Рекомендуется использовать рифленые валки, легированные медью, имеющие твердость 63 - 69 единиц по Шору).

5. Минимально допустимая глубина канавки (лунки) на рифленом валке, подлежащем установке в клеть должна составлять:

1) для полос толщиной от 4,0 мм до 5,0 мм – 1,00 мм;

2) для полос толщиной св. 5,0 мм до 6.0 мм – 1,40 мм;

3) для полос толщиной св. 6,0 мм до 8,0 мм – 1,60 мм.

6. Прокатку рифленого металла осуществляют в клети № 9 при выведен­ной клети № 10. Перед перевалкой опорных валков, как исключение, допускается прокатка рифленых полос в клети № 10, при этом твердость рифленого валка не должна превышать твердости опорного.

7. Относительные обжатия в клети с рифленым валком приведены в таб­лице 17.3.

8. Зазор между тянущими роликами моталок устанавливается с учетом тол­щины элементов рифления (на 0,6 - 1,6 мм больше толщины основания).

9. После прокатки настроечных полос каждого размера на участке мота­лок производят контроль их формы, размеров и элементов рифления, которые должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

Таблица 17.3 Относительные обжатия в клети с рифленым валком

1. Толщина основания, мм	Высота рифа, мм по ТУ 14-2-1184	Относительное обжатие, %
   Св. 4,0 до 5,5 вкл. Св. 5,5 до 6,5 вкл. Св. 6,5 до 7,5 вкл. Св. 7,5 до 8,0 вкл.	0,5 - 1,5 0,7 - 2,1 0,7 - 2,1 0,8 - 2,4	16 - 25 16 - 25 15 - 25 14 - 25

   При отрицательных результатах контроль повторяют после корректи­ровки настройки стана.

2. При результатах замеров, близких к предельно допустимым значениям, рекомендуется контроль производить не реже, чем через каждые 15 рулонов.

3. Температурные параметры прокатки и охлаждения приве­дены в таблице 10.1.

4. В сменных рапортах моталок дополнительно указывают относитель­ное обжатие в последней клети и высота элементов рифления, которые вводит в компьютерную систему контролер ОТК на моталках.

3. Особенности прокатки металла для Новомосковского трубного завода

1. Посадку металла в нагревательные печи производят партиями массой не менее 70 т, при передаче металла транзитом масса партии должна быть не менее садки ячейки нагревательных колодцев слябинга.

2. Прокатку металла для НМТЗ необходимо осуществлять только при удовлетво­рительном состоянии направляющих линеек и проводок.

3. Категорически запрещается использовать металл для НМТЗ в качестве на­строечных полос после перевалки стана.

4. Перестройку стана на прокатку штрипсов толщиной 6,0-9,0 мм рекомен­дуется производить с полос толщиной не менее 4,0 мм.

5. Перед чистовой группой производят обрезку переднего и заднего кон­цов раскатов.

6. Настройку непрерывной группы стана и режимы прокатки по клетям чер­новой и чистовой групп производят из условия получения минимальных сер­повидности и разноширинности по длине, а также прокатки в поле минусовых до­пусков, согласно таблицы 8.8 настоящей инструкции. При этом скорость последней клети должна быть для полос толщиной 6 мм не более 290 м/мин, толщиной 7-8 мм - не более 240 м/мин.

7. Контроль за настройкой последней чистовой клети и серповидностью по­лос осуществляет старший вальцовщик чистовой группы.

8. Температурные режимы прокатки и охлаждения приведены в таблице 10.1.

9. Настройка моталок должна обеспечивать качественную смотку полос и отсутствие отпечатков концов полосы на прилегающих витках рулона.

10. В сменных рапортах моталок дополнительно указывают скорость прокатки в последней клети, которую вводит в компьютерную систему контролер ОТК на моталках.

4. Особенности прокатки металла для цеха холодной прокатки

1. Назначение металла в прокатку осуществляется в соответствии с СТП 227-134. При этом, с целью обеспечения удовлетворительного профиля полос, старший мастер смены, принимая решение о посадке металла в методические печи, должен учитывать возможный износ валков чистовой группы на планируемое время прокатки.

2. Подкат для групп вытяжки “СВ”, “ОСВ” прокатывать с холодного или теплого всада.

3. Посадку металла в методические печи или передача транзитом осуществ­ляют партиями массой не менее 70 т. В случае потерь металла при про­катке (забур, выброс, отбраковка и т.д.) минимально допустимой партией металла с назначением ЦХП считать 6 горячекатаных рулонов, кроме назначения «ХП АКР» и «ХП 10т». Если масса партии менее 70 т при посадке в на­гревательные колодцы слябинга или методические печи, то решение о назначении плавки для ЦХП принимает УП комбината.

В случае разрыва плавки и прокатки ее частями (не менее 6 рулонов) вся плавка должна быть передана в ЦХП в течении 8 часов.

4. Масса слябов (по накладным слябинга) должна обеспечивать массу ру­лона не менее 5 т.

5. Запрещается прокатка для ЦХП после прокатки 110 км от начала кампании рабочих валков чистовых клетей и 18 000 т от начала кампании рабочих валков клети №4а. При прокатке в сутки более 10000 т допускается прокатка металла для ЦХП до 140 км от начала кампании рабочих валков клетей чистовой группы, при условии соблюдения профиля полосы и отсутствия замечаний ОТК по вкатанной окалине.

6. Температурно-скоростные режимы прокатки и охлаждения приведены в таблице 10.1, относительные обжатия в последней клети в соответствии с пунктом 10.6.

7. Рулоны должны соответствовать требованиям СТП 227-134 и СТП 227-197 (приведены в приложении К).

8. Контроль ширины, толщины, клиновидности кромок, асимметрии про­филя, поперечной разнотолщинности и ширины полос осуществляют на одном из трех первых рулонов плавки-партии. Методика контроля приведена в разделе 19 (пункты 19.8, 19.9).

Для идентификации в ЦХП рулонов, от которых отобрали карточки для контроля размеров и качества поверхности полосы, производят на них обрезку верхнего угла заднего конца рулона согласно рисунка 17.1.

9. При отрицательных результатах контроль повторяют после корректи­ровки настройки стана.

10. Допускается не производить замер толщины посредине поперечного се­чения полосы под личную ответственность мастера смены.

Рисунок 17.1 – Обрезка верхнего угла рулона.

11. При результатах замеров, близких к предельно допустимым значениям, рекомендуется контроль производить не реже, чем через каждые 15 рулонов.

12. Контроль качества поверхности на наличие окалины и отпечатков осуществляют путем визуального осмотра полосы, снятой для контроля формы и размеров полос. В случае обнаружения дефектов прокатка прекращается до устра­нения причин.

13. Контроль телескопичности рулонов осуществляют визуально.

14. Рулоны, предназначенные для производства горячекатаного травленого металла (назначение ЦХП АКР), при обнаружении отступлений от требований СТП 227-197 в ЦХП по прямому назначению не передают.

15. Рулоны, предназначенные для производства холоднокатаного металла (ЦХП перекат), при обнаружении отступлений от требований СТП 227-134 пере­даются в ЦХП, если они соответствуют СТП-227-197.

16. Металл, прокатанный с отступлением от технологии, установленной настоящей инструкцией, может быть передан в ЦХП по прямому назначению под ответственность мастера стана.

17. В ЦХП могут быть переданы рулоны, отсортированные в линии стана, если они соответствуют требованиям к прокату для утилизации (СТП 227-197).

18. В сменных рапортах ОТК дополнительно фиксируют:

- клиновидность кромок;

- результаты замера толщин полос на расстоянии 40 мм от кромок, посре­дине ширины полосы (при условии ее замера);

- относительное обжатие и скорость прокатки в последней клети стана, - количество рулонов с замечаниями по качеству и технологии, с указанием замечания и фамилии мастера, отдавшего распоряжение о передаче металла, прокатанного с нарушением технологии.

Соответствующую информацию контролер ОТК на моталках вводит в компьютерную систему.