10. Метрологическое обеспечение

1. Работники участка КИПиА ЛПЦ-1700 ежесменно прово­дят профилактический осмотр и обслуживание приборов, в том числе контроли­рующих температуру металла за клетью и ножницами слябинга, за клетями №№ 4а, 10 и перед моталками стана 1700. При этом в обязательном порядке протирают оптику и проверяют направление оптической оси датчика.

2. Излучательная способность объекта должна быть установлена в соответствии с инструкцией по эксплуатации пирометров.

3. Не допускается регулирование настройки приборов по результатам их про­верки ручным пирометром. При расхождении показаний ручного пирометра и контролирующих приборов более чем на 30 ºС производят проверку и регули­ровку оптической оси или замену датчика.

4. Массу партий слябов, прокатанного металла, прокатки за кампанию вал­ков определяют расчетным путем на основании накладных слябинга.

5. Обжатие в горизонтальных валках черновой группы рассчитывают как разность толщин полосы до и после клети по показаниям индикаторов ПУ-4.

6. Обжатие в вертикальных клетях рассчитывают как разность ширины по­лосы до (по замеру спецлинейкой) и после (по показаниям указателей настройки) вертикальной клети.

7. Относительное обжатие в клетях чистовой группы определяют по формуле:

(18.1)

где V_i, V_i-1 - скорости прокатки в клетях, в которой определяется относительное обжатие и в предыдущей клети, соответственно.

Относительное обжатие в клети №10 определяют по показаниям дисплея сис­темы управления чистовой группой стана 1700.

1. Замер толщины, профиля полос (фактической толщины полосы в точках на расстояниях 25 мм и 40 мм от обеих кромок и по средине поперечного сечения), опре­деление клиновидности кромок, асимметрии и поперечной разнотолщинности осуществляют на расстоянии не менее 6 м (1,5 витка) от заднего конца полосы на специальном стенде, при этом:

• для замера толщины по средине полосы по ширине огнерезчик вырезает поперечную карточку шириной 300-350 мм которую кладут на специальный стенд;

• толщину у кромки полосы контролируют на расстоянии не менее 40 мм (глубины скобы микро­метра) от кромки, в этом случае рекомендуется учитывать, что тол­щина полосы в средней части по длине может быть меньше, чем при замере в указанной точке до 0,15 мм;

• асимметрию определяют, как разность толщин полосы на расстояниях 40 мм от ее кромок в одном поперечном сечении;

• поперечную разнотолщинность, определяют как разность максимальной и ми­нимальной толщин в одном поперечном сечении по результатам замера в точках на расстояниях 40 мм от кромок и посередине;

• клиновидность кромки определяют как разность толщин на расстоянии 40 мм и 25 мм от кромки;

• выпуклость (чечевицеобразность) профиля определяют как разность тол­щины по средине и полусуммы толщин, измеренных на расстоянии 40 мм от кромок полосы в одном поперечном сечении.

9. Ширину рулона контролируют по показаниям шириномера за клетью №10, а также на участке моталок с использованием рулетки на полосах, снятых для контроля толщины и профиля полос. При этом ширина полосы на заднем конце полосы на последних двух витках может быть до 20 мм больше, чем на основной длине, поэтому для достоверного контроля точности прокатки по ширине необходимо сопостав­лять результаты замера с диаграммой.

10. Перечень СИТ, НСИТ, ИО применяемых для контроля технологических параметров выпускаемой продукции приведен в приложении Н.