1. Основные марки стали, размеры полос, стандарты и техниче­ские условия на их поставку приведены в приложении Ж.

2. Химический состав стали должен соответствовать «Регламенту химического состава».

3. Продукция должна удовлетворять требованиям заказчика.

1. Краткая техническая характеристика оборудования

1. В состав непрерывного широкополосного стана 1700 горячей прокатки входят: нагревательные печи, черновая группа клетей, чистовая группа клетей с промежуточным рольгангом, линия уборки недокатов и оборудование для смотки полос и уборки рулонов.

2. Комплекс оборудования нагревательных печей включает загрузочный рольганг, два штабелирующих стола, три методические четырехзонные печи со сдвоенными толкателями, приемный (нижний) рольганг, одну многозонную печь с шагающими балками и импульсным боковым отоплением, верхними и нижними горелками (техническая характеристика многозонной печи с шагающими балками и вспомогательного оборудования приведена в ВТИ 227-П.ГЛ-28-2008 «Нагрев слябов в методических нагревательной печи с шагающими балками №1 листопрокатного цеха «1700» .

3. Черновая группа состоит из шести последовательно расположенных кле­тей: чернового горизонтального двухвалкового окалиноломателя (клеть № 01), че­тырехвалковой рабочей клети № 1, четырех универсальных четырехвалковых клетей №№ 2, 3, 4 и 4а.

4. Чистовая группа состоит из промежуточного рольганга с теплосохраняющими установками (ТСУ), летучих нож­ниц, роликового окалиноломателя со спаренным гидросбивом и шести четырех­валковых клетей: №№ 5, 6, 7, 8, 9 и 10. Клети №№ 8, 9 и 10 оборудо­ваны гидронажимными устройствами, системами противоизгиба рабочих валков и осевого смещения (сдвижки). Комплекс чистовой группы оснащен приборами измерения температуры, усилия, скорости прокатки, толщины и ширины прокатываемых полос.

5. Линия уборки недокатов расположена параллельно промежуточному рольгангу и имеет в своем составе: сталкиватель недокатов, рольганг с установками для огневого реза недокатов и приемный стол.

6. Комплекс оборудования для смотки полос и уборки рулонов состоит из от­водящего рольганга с душирующим устройством, моталок №№ 1-3, рольганга между ними, приемников рулонов, конвейеров и двух подъемно-поворотных сто­лов.

7. Подробная техническая характеристика оборудования приведена в технических паспортах. Основные технические параметры отдель­ных агрегатов приведены в приложении A.

1. Планирование прокатки

1. Работники ПРБ, в соответствии с заказами и “Регламентом химического состава” выдают задание сталепла­вильным цехам. Рекомендуемые марки стали для групп прочности по ДСТУ 2834 (ГОСТ 16523) и классов прочности ГОСТ 19281 в соответствии с таблицей 6.1, если в заказе не указана конкретная марка стали.

2. Работники ПРБ на основании графиков выплавки металла, его наличия на складе слябов и в нагревательных колодцах слябинга, заказов и заданий, составляют суточный график прокатки.

   1. В суточном графике указывают: планируемые размеры слябов, марки стали, назначение и размеры полос, масса партий, дополнительные требования (для поставки металла с односторонним допуском по толщине, в суженном поле допусков по толщине и ширине и т. д.), общий тоннаж прокатки за каждую смену.

   2. По окончании каждой смены старший мастер смены по каждой позиции в суточном графике указывает количество прокатанного в его смене металла.

3. В соответствии с суточным графиком старший мастер смены (в смене 2 совместно с фабрикатором ПРБ), с учетом результатов прокатки за предыдущую смену и состояния оборудования стана 1700, уточняет для каждой позиции:

6.3.1 Количество металла, которое необходимо прокатать в его смене, а также номера плавок - на основании графика выплавки металла, наличия его в нагревательных колодцах и на складе слябов. При этом слябы, плавок, содержащих углерод и марганец на нижнем пределе «Регламента химического состава», назначаются на прокатку полос минимальных толщин, на верхнем – максимальных (по имеющимся заказам).

6.3.2 Номинальные толщину и ширину слябов (в холодном состоянии) - на основании номинальных размеров готового проката, в соответствии с таблицей 6.2, фабрикацией катаных слябов (приложения B, Г) и таблицей 3.2 (для литых слябов).

При выходе из строя:

- одной из горизонтальных клетей черновой группы рекомендуется исполь­зовать слябы, прокатанные с минусовым допуском по толщине или, по возможно­сти, уменьшать заказную толщину на 5 - 10 мм по сравнению с фабрикацией.

- вер­тикальных клетей - рекомендуется корректировать заказную ширину сляба в соответствии с таблицей 6.2.

Ответственность за точность размеров готового проката несет старший мастер смены.

4. Старший мастер смены выдает заказ участку по производству слябов с указанием способа передачи («транзит» или «под печи»). При изменении ситуации (выход из строя оборудования, отключение подачи газа или электроэнергии и т. д.) старший мастер смены обязан корректировать заказ, согласовав его с работниками ПРБ. Особенности планирования при совмещении прокатки транзитом и с печного нагрева описаны в разделе 16 настоящей технологической инструкции и в ТИ 227-П.ГС-02-08 «Прокатка слитков и непрерывнолитых заготовок, на участке по производству слябов в ЛПЦ-1700».

5. Старший мастер смены выдает заявку складу слябов для формирования партий металла из слябов, находящихся на складе, а также определяет порядок их посадки в методические печи. При этом катаные слябы, несоответствующие приложению М и литые слябы, несоответствующие СТП 127-130, если отсутствует техническая возможность их ремонта, назначают только для производства продукции неответственного назначения. Слябы, которые могут привести к забуриванию методических печей или стана, бракуют.

Таблица 6.1 Рекомендуемые марки стали для проката по ДСТУ 2834 (ГОСТ 16523) и ГОСТ 19281

Стандарт	Группа или класс прочности	Марка стали, ГОСТ
ДСТУ 2834 (ГОСТ 16523)	К260В	08кп, 08пс ГОСТ 1050
	К270В	08кп, 08пс, 10кп ГОСТ 1050
	К310В	08пс, 10кп, 10пс, 10, 15кп, 15пс ГОСТ 1050
	К330В	15, 20кп, ГОСТ 1050
	К350В	20кп, 20пс, 20 ГОСТ 1050
	К390В	25, 30, 35 ГОСТ 1050
	К490В	35, 40, 45, 50 ГОСТ 1050
	ОК300В	Ст1 и Ст2 (кп, пс, сп) ДСТУ 2651 (ГОСТ 380)
	ОК360В	Ст3 (кп, пс, сп) ДСТУ 2651 (ГОСТ 380)
	ОК370В	Ст3пс, Ст3сп ДСТУ 2651 (ГОСТ 380)
	ОК400В	Ст4 (кп, пс, сп), Ст5пс, Ст5сп ДСТУ 2651 (ГОСТ 380)
ГОСТ 19281	265	Ст3сп1), 2), ДСТУ 2651 (ГОСТ 380), 09Г2(Д), 09Г2С(Д) ГОСТ 19281
	295	Ст3сп ДСТУ 2651 (ГОСТ 380), 09Г2(Д) 2),
	315	09Г2С(Д) ГОСТ 19281
	325	09Г2С(Д), 12ГС, 10Г2С1(Д) ГОСТ 19281
	345	09Г2С(Д), 17ГС, 10Г2С1(Д) ГОСТ 19281
	355	09Г2С(Д), 17ГС, 10Г2С1(Д ) 2) ГОСТ 19281
Примечания: 1) В Ст3сп, поставляемой по ГОСТ 19281, содержание углерода должно быть в пределах 0,17...0,20 %. 2) Выделенные жирным курсивом марки стали предпочтительнее.

Таблица 6.2 Заказная ширина слябов в зависимости от номинальной ширины полос

Номинальная ширина полос, мм	Отклонение номинальной ширины слябов (мм) от номинальной ширины полос при толщине сляба, 1) мм
	до 130 вкл.	более130 до 150 вкл.	более 150 до 170 вкл.	более 175
до 1100 вкл.	+10 – +20	-10 – +10	-10 – 0	-20 – -10
св.1100 до.1200 вкл.	+10 – +20	0 – +10	-10 – 0	-10 – 0
св.1200 до 1300 вкл.	+10 – +20	+0 – +20	-10 – +10	-
св.1300 до 1400 вкл.	+10 – +20	+10 – +20	-10 – +10	-
св.1400	+20 – +30	+20 – +30	-	-
Примечания: 1) При выходе из строя вертикальной клети № 2 рекомендуется уменьшать номинальную ширину слябов на 10-20 мм, клети № 3 на 0-10 мм, клети № 4 или №4а – номинальную ширину слябов не корректировать. 2) Знак « - » означает, что прокатка слябов данного поперечного сечения не допускается

1. Планирование прокатки за кампанию рабочих валков производится с ис­пользованием принципа последовательности прокатки от широких полос к узким и от тонких к толстым с учетом следующих требований.

1. Продолжительность кампании (межперевалочные сроки) валков рабочих клетей приведены в таблице 6.3.

2. После перевалки рабочих валков чистовой группы перед полосами толщиной менее 5,0 мм шириной 1400 мм и более производится равномерный разогрев бочки валков путем прокатки:

1. вначале – 3-5 км полос толщиной 3,0-8,0 мм шириной до 1250мм;

2. затем – 1,0-2,5 км полос толщиной 5,5-8,0 мм шириной не менее пла­нируемой.

Примечание. Количество прокатанного металла в километраже здесь, и в даль­нейшем, определяется по данным компьютерной системы (рассчитывается по теоретической массе и номинальным размерам для каждой партии).

1. Не допускается прокатка с нарушением поширинности полос:

• толщиной до 2,0 мм вкл. при ширине 1000 мм и более;

• более 2,0 мм до 2,3 мм вкл. при ширине 1250 мм и более;

• более 2,3 мм до 3,2 мм вкл. при ширине 1300 мм и более;

• более 3,2 мм до 3,9 мм вкл. при ширине 1400 мм и более;

• более 3,9 мм до 5,0 мм вкл. при ширине 1500 мм и более,

кроме случаев, оговоренных в пункте 6.7.2. Нарушением поширинности прокатки считается прокатка более узких полос перед более широкими в количестве более 3,5 км.

1. При прокатке металла остального сортамента несоблюдение принципа поширинности допускается под личную ответственность старшего мастера смены.

2. Количество прокатываемых полос одной ширины приведено в таблице 6.4.

3. Старший мастер смены, исходя из состояния оборудования и результа­тов замеров поперечного профиля полос, вносит корректировку в последователь­ность посадки металла в печи и прокатки.

7. Не рекомендуется прокатка полос шириной 1400 мм и более при толщине 3,5 мм и менее, а также размерами (3,6-5х1500-1540) мм в первые сутки (до 450 км) и в последней четверти кампании опорных вал­ков чистовой группы.

8. При выходе одной из клетей стана допустимые размеры прокатываемых полос приведены в таблице 6.5.

9. Сборные плавки формируют из одиночных слитков (в ЦПС) или слябов (на участке по производству слябов) разных плавок, близких по химическому составу. При этом сборным плавкам присваивают номер одной из объединяемых плавок с индексом "Сб". Слябы с тяжелой сплошной зачисткой (утилизированные), должны быть в отдельных сборных партиях (не допускается их объединение в одну сборную партию со слябами, с выборочной зачисткой дефектов и слябами, не имеющими дефектов).

10. Сборные плавки назначают на производство проката по стандартам, допускающим поставку проката сборных плавок, в том числе:

- без гарантии химсостава (марки стали) по ДСТУ 2834-94 (ГОСТ 16523) и ГОСТ 19281, соответственно;

- из литых слябов по ГОСТ 17066-80;

- по EN 10025 (качество JR), если нет требований к поставке плавочного металла;

- Ст0 по ГОСТ 14637;

- рифленого проката по ГОСТ 8568.

7. Прокатку планируют из условия, что посадка металла в печи, выдача из печей, передача слябов (при транзит­ной прокатке) и прокатка металла осуществляются попартионно. Выдача из печей отдельных слябов («подброс») при прокатке транзитом запрещается. При этом партия проката соответствует данным одной строки записи в системе АСУППП по меню “Просмотр проката” и состоит из металла одной плавки (ковша), одной марки стали, одного размера, одного назначения, способа нагрева (транзит или печи), и режима прокатки, а также (при транзитной прокатке) – нагретого в одной ячейке нагревательных колодцев.

Таблица 6.3 Продолжительность кампании валков.

Тип валков	Клеть	Количество металла, прокатываемого за кампанию или периодичность перевалок
Рабочие	Черновой окалиноломатель №№ 1 и 2 № 3 №№ 4 и 4а №№ 5 – 10	120 000 т 60 000 т 24 000 т 27 000 т 140 км (170 км)1)
Опорные	№№ 1 - 4 № 4а №№ 5 – 10	240 000 т 180 000 т Три раза в месяц
Вертикальные	№ 2 №3 №4 №4а	1500 000т (раз в 5 мес.)2) 1200 000 т (раз в 4 мес.) 1000 000 т (раз в 3 мес.) 1000 000 т (раз в 3 мес.)
Примечания: 1) В скобках приведено допустимое значение при суточном объеме производства более 10000 т. 2) Кольцевая выработка вертикальных валков не должна превышать 5 мм на радиус, валки не должны иметь сетку разгара.

Таблица 6.4 Максимально допустимое количество прокатываемого металла одной ширины от начала кампании рабочих валков чистовой группы

Прокатываемая толщина	Максимальное суммарное количество полос одной ширины (всех толщин) от начала кампании рабочих валков чистовой группы при прокатке
	Товарного проката	Подката ЦХП
мм	км	км
от 1,5 до 2,4 вкл.	45	25
св. 2,4 до 2,9 вкл.	50	45
св. 2,9 до 3,9 вкл.	55	45
св. 3,9	65	-

Таблица 6.5 Допустимые размеры полос при выходе из строя клетей

	Минимальная толщина при ширине, мм
	1000		Св.1000 до 1100		Св.1100 до1250		Св.1250 до1320		Св.1320 до 1380		Св.1380 до 1460		Св.1450 до 1540
	A	Б	A	Б	A	Б	A	Б	A	Б	A	Б	A	Б
без кл.01	2,5	2,0	3,0	2,0	3,5	2,0	4,0	2,5	4,0	,0	5,0	3,5	5,0	4,0
без кл.1	3,0	2,0	3,5	2,0	4,0	2,5	4,5	2,5	4,0	3,5	5,0	3,5	6,0	4,0
без кл.2	3,0	2,0	3,5	2,0	4,0	2,5	4,5	2,5	4,0	3,5	5,0	3,5	6,0	4,0
без кл.3	2,5	2,0	3,5	2,0	4,0	2,0	4,5	2,5	4,0	3,0	5,0	3,5	5,0	4,0
без кл.4	2,5	2,0	3,5	2,0	4,0	2,0	4,5	2,5	4,0	3,0	5,0	3,5	5,0	4,0
без кл.4а	2,5	2,0	3,5	2,0	4,0	2,0	4,5	2,5	4,0	3,0	5,0	3,5	5,0	4,0
без кл.5	3,0	2,5	3,5	3,0	4,0	3,5	4,5	4,0	5,0	4,5	6,0	5,0	6,0	5,0
без кл.6	3,0	2,5	3,5	3,0	4,0	3,5	4,5	4,0	5,0	4,5	6,0	5,0	6,0	5,0
без кл.7	3,0	2,5	3,5	3,0	4,0	3,5	4,0	4,0	4,5	4,0	5,0	4,5	6,0	5,0
без кл.8	2,5	2,0	3,5	2,5	3,5	3,0	4,0	3,5	4,5	4,0	5,0	4,5	5,0	5,0
без кл.9	2,5	2,0	3,2	2,5	3,5	3,0	4,0	3,0	4,0	3,5	4,0	4,0	4,0	4,0
без кл.10	2,5	2,0	3,2	2,5	3,5	3,0	4,0	3,0	4,0	3,5	4,0	4,0	4,0	4,0
Примечание: А - Углеродистые стали с содержанием углерода более 0,15 % и низколегированные; Б - Углеродистые стали с содержанием углерода до 0,15 % включительно.