12. Типы посадок; посадки в системе отверстия и системе вала.

Для получения посадок системой устанавливаются наборы полей допусков отверстий и валов, различающихся величиной и расположением относительно нулевой линии. Одно из двух предельных отклонений, используемое для определения расположения поля допуска относительно нулевой линии, называется основным отклонением. Как правило, основным является ближайшее к нулевой линии предельное отклонение.

Посадки устанавливают сочетанием полей допусков отверстия и вала. Для унификации деталей и инструмента наиболее рациональным является такой способ образования посадок, когда одна деталь в различных посадках имеет постоянное расположения поля допуска, а требуемый характер посадки обеспечивается подбором расположения поля допуска другой детали соединения. Деталь, имеющая в посадках постоянное расположение поля допуска, является как бы основанием системы посадок и носит название – основное отверстие или основной вал. В системе допусков и посадок основным отверстием называется отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю, а основным валом – вал, верхнее отклонение которого равно нулю.

По виду основной детали различают посадки в системе отверстия и системе вала. Посадки в системе отверстия – посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных валов с основным отверстием. Посадки в системе вала – посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных отверстий с основным валом. В некоторых случаях целесообразно применение посадок, образованных таким сочетанием полей допусков отверстия и вала, когда ни одна деталь не является основной. Такие посадки называются внесистемными.

Теория резания

13. Показатели качества обработанной поверхности, их зависимость от условий резания. Контроль качества.

Поверхностный слой детали после механической обработки пластически деформирован. Поэтому физическое состояние поверхностного слоя после механической обработки в основном характеризуется деформационными изменениями в нем, следствием которых и является его деформационное упрочнение. Деформационное упрочнение по­верхностного слоя зависит от режимов реза­ния, геометрии режущего инструмента, его из­носа и других условий обработки. По мере увеличения (до определенных пределов) скорости резания глубина наклепа возрастает. При высоких скоростях возникает явление разупрочнения, которое уменьшает глубину наклепа. При обработке деталей из легированных и высоко­прочных сталей, имеющих низкие пластиче­ские свойства, остаточные напряжения сжатия образуются при скоростях резания 400— 600 м/мин. При обработке деталей из кон­струкционных сталей 20 и 45 остаточные на­пряжения сжатия возникают при скоростях резания 500 — 800 м/мин и отрицательных передних углах. При увеличении подачи возра­стают глубина наклепа и остаточные напряже­ния. Глубина резания не оказывает существен­ного влияния на глубину наклепа.

Применение инструментов с отрицательны­ми передними углами от 15 до 45° способ­ствует образованию в поверхностном слое остаточных напряжений сжатия. При увеличе­нии заднего угла в пределах 3—15° глубина наклепа уменьшается. При уменьшении глав­ного угла в плане от 90 до 45° глубина накле­па снижается. Применение тщательно доведен­ного инструмента способствует уменьшению глубины наклепа. Увеличение радиуса скругления режущей кромки способствует возраста­нию глубины наклепа и остаточных напряже­ний.

С повышением твердости обрабатываемого материала уменьшается объем, подвергаемый пластической деформации. Чем мягче сталь, тем глубже распространяется пластическая де­формация. Остаточные напряжения возра­стают при увеличении сопротивления дефор­мации при повышении твердости.

Большую роль в обеспечении физических свойств поверхности играют методы пластиче­ского деформирования (накатывания ролика­ми и шариками, вибрационного накатывания и т. д.).