19. Зависимость периода стойкости инструмента от условий резанья. Порядок назначения и расчета элементов режима резания.

Продолжительность непрерывной работы инструмента до его затупления (в минутах), т. е. время его работы между двумя смеж­ными переточками, называется стойкостью инструмента Т. Иногда для выражения технологических возможностей стойкость инстру­мента дается в метрах пути резания (линейная стойкость) T_L и в количестве деталей, обработанных между двумя переточками.

Стойкость инструмента и процесс изнашивания связаны между собой. Чем больше интенсивность изнашивания, тем меньше стой кость. Последняя служит количественным выражением интенсив­ности изнашивания инструмента. Его стойкость сильно изменяется в зависимости от условий резания, т. е. режимов резания, геомет­рических параметров режущей части инструмента, применяемой СОЖ и т. д. Одним из основных факторов, определяющих стойкость инструментов, является скорость резания. Уровень скорости реза­ния влияет на стойкость инструмента постольку, поскольку в зави­симости от скорости изменяется температура в зоне резания.

Можно подобрать бесконечное количество сочетаний глубины резания, подачи и скорости, при которых инструмент будет иметь одну и ту же стойкость. Наивыгоднейший режим резания — режим, обеспечивающий наименьшую себестои­мость обработки при условии удовлетворения всех требований к качеству продукции и заданной производительности станка.

На производительность обработки деталей наряду с другими факторами большое влияние оказывает машинное время, которое определяется по формуле

Δ— припуск;i — число проходов; L_Н — нормировочная длина обработки.

Ма­шинное время уменьшается при увеличении размеров сечения среза; уменьшается сильнее при увеличении глубины резания, а не подачи. Значит, при определенной площади сечения среза машинное время тем меньше, чем больше глубина резания.

Для достижения минимального машинного времени при со­хранении постоянной стойкости режущего инструмента необходимо соблюдать следующую последовательность при назначении режи­мов резания: 1) выбирать режущий инструмент с необходи­мыми характеристиками; 2) устанавливать глубину резания; 3) определять подачу; 4) определять скорость резания, которая при заданных значениях t и s обеспечит требуемый период стой­кости инструмента.

20. Методы повышения эффективности режущих инструментов.

Технический прогресс и рост производительности труда в со­временном машиностроении требуют непрерывного совершен­ствования как самих процессов обработки резанием, так и по­вышения технического уровня инструмента за счет:

1. изыскания и применения новых, более производительных и стабильных по своим свойствам марок инструментальных сталей и твердых сплавов;

2. создания и освоения новых высокопроизводительных кон­струкций резцов, обеспечивающих эффективную эксплуатацию высокопроизводительного оборудования, например станков с числовым программным управлением (ЧПУ), автоматических линий и т. д.;

3. разработки новых стандартов на инструмент, и в частности на резцы, соответствующих уровню лучших зарубежных фирм или превосходящих его;

4. повышения точности изготовления формы режущей части и геометрических параметров резцов, особенно фасонных;

5. применения комбинированных резцов;

6. более широкого применения резцов, оснащенных неперетачиваемыми многогранными и круглыми пластинками из твердого сплава;

7. применения резцов, оснащенных эльбором, эксплуатация которых особенно эффективна при обработке деталей из закаленных сталей, чугунов, труднообрабатываемых сталей и сплавов. Применение резцов из эльбора повы­шает производительность труда в 2—4 раза.

МРС