2. Спирт етиловий технічний (гідролізний) гост 17299-78

Використовується в якості розчинника і розчинювала густо тертих фарб марки ФУШЛ або іншого типу фарб, що використовуються для флексографічної печаті. Спирт етиловий має температуру загоряння 9ºС та нижню концентраційну межу 50 г/м³

У зв’язку з цим спирт слід підвозити до складу підприємства в алюмінієвих бочках, об’ємом 200-250 л при розливі користуватися інструментом, який не дає іскру при ударі.

3. Характеристика готової продукції

На підприємстві “Екстра пластик” виготовляють пакування для харчових продуктів із рукавної поліетиленової плівки наступного асортименту:

1. Поліетиленова плівка ГОСТ 10354-82.

В залежності від призначення та вихідної композиції плівку випускають наступних марок: М, Т, СТ, СИК, СК, СН, В, Н.

На підприємстві виготовляють плівку марки “Н” – для виготовлення виробів народного споживання, пакування та господарчого призначення;

пофарбовану та не пофарбовану, стабілізовану та не стабілізовану.

Плівка випускається змотаною в рулони у вигляді рукава, пів рукава (рукав, розрізаний по всій довжині з однієї сторони), полотна (рукав, розрізаний по всій довжині з двох сторін з обрізанням або без обрізання кромки), рукава з фальювкою (зі складкою), рукава, складеного у два рази та інших видів.

Максимальна ширина плівки марки “Н” – 6000мм.

2. Плівка поліетиленова для пакування масочних продуктів за ТУ6-19-353-87.

3. Пакети для зберігання холодних харчових продуктів за ГОСТ 6-19-37. 033-82.

4. Пакети з ручками для харчових продуктів.

5. Вкладиші поліетиленові за ГОСТ 16837-82.

3. Опис технологічного процесу та обладнання

   1. Технологічні лінії

На підприємстві “Екстра пластик” виробничий цех має технологічну лінію для виробництва поліетиленових пакетів.

2. Екструзія рукавної плівки

Сировина завозиться в цех зі складу. Перед розкриттям мішки з поліетиленом повинні бути витримані не менше 12 годин у виробничому приміщенні. Для виробництва поліетиленової плівки підбирається сировина однієї марки та однієї партії. Партія комплектується для роботи однієї зміни. Сировина та барвник засипаються у змішувач, де змішуються певний час і пересипаються у технологічну ємність, а потім завантажувальний бункер екструдера.

Плівка виготовляється на екструзійному агрегаті згідно з технологічними картами.

Екструзійний агрегат має такі вузли:

• Бункер для завантаження гранул поліетилену;

• Екструдер;

• Охолоджуючий пристрій;

• Нагрівальні інструменти;

• Формуючий інструмент;

• Тягловий пристрій;

• Контрольно-вимірювальна регулююча апаратура;

• Активатор;

• Пульт обслуговування.

Перед початком технологічного процесу екструдер прогрівають. Температура по зонах машин встановлюється в залежності від показника текучості розплаву сировини, що використовується. В період розігріву екструдера завантажувальні зони охолоджуються водою. Після розігріву до заданої температури екструзійна машина, при відсутності в ній поліетилену, витримується при цьому тепловому режимі на протязі 30-50 хв. У випадку, коли екструдер заповнений від 1 до 4 годин. За 30- 40 хв. до початку екструзії вмикається масловий насос. Розігріта машина запускається зі швидкістю 10-15 об/хв.. Із бункера сировина під дією власної ваги потрапляє в циліндр екструдера. В екструдері матеріал проходить три стани: с початку – твердий матеріал, потім – суміш розплаву та твердого матеріалу та розплав.

Твердий (гранульований матеріал від завантажувальної камери за допомогою шнека рівномірно подається у вигляді гомогенізованого розплаву до головки.

Плавлення поліетилену відбувається за рахунок тепла, яке підводиться від електронагрівача через поверхню циліндра та за рахунок тепла, яке виділяється за рахунок внутрішнього тертя.

Головним робочим елементом екструдера є шнек, від якого залежить продуктивність екструдера та якість готової продукції.

Призначення шнека:

• Захоплює поліетилен у завантажувальній зоні, безперервно перемішує його вздовж циліндру від зони завантаження до екструзійної головки;

• Інтенсивно перемішує матеріал по його руху, створюючи тертя частинок матеріалу між собою та зі стінками циліндру. В результаті чого, виділяється тепло, яке необхідно для повного перетворення твердого поліетилену в розплав;

• Пластикує, стискає та гомогенізує матеріал, що сприяє видаленню із нього повітря та газових пухирів та утворення розплаву;

• Створює тиск в циліндрі перед екструзійною головкою, який необхідний для ущільнення та продавлювання розплаву через формуючий отвір.

Шнек має три зони:

1-а зона – зона завантаження;

2-а зона – зона стиснення;

3-а зона – зона дозування.

В зоні завантаження холодний поліетилен захоплюється шнеком, інтенсивно перемішується, пом’якшується та передається в зону стиснення. Глибина нарізки шнека в зоні завантаження найбільша – для збільшення захоплення матеріалу. Розмір шнека постійний по всій довжині зони. Температура циліндра в цій зоні встановлюється нижче, ніж в інших зонах, щоб запобігти передчасного спікання матеріалу.

В зоні стиснення відбувається перетворення пом’якшених гранул поліетилену в однорідний розплав, та створюється тиск, який необхідний для витискання матеріалу через головку. Стиснення відбувається за рахунок зменшення глибини нарізки шнека. Температура цієї зони вища, ніж зони завантаження, для більш повного плавлення гранул.

В зоні дозування матеріал подається в головку екструдера з постійною швидкістю та постійним тиском. Зона дозування грає велику роль в екструзії, так як продуктивність екструдера в значній мере залежить від цієї зони. В зоні дозування відбувається пластикація матеріалу та утворення розплаву однорідного за складом та температурою. В цій зоні шнек має постійну глибину нарізки, що згладжує нерівномірність швидкості течії розплаву, що виникає в інших зонах шнека. В зоні дозування між торцем циліндра і головкою є дросельна решітка з сіток. Їх призначення – підвищувати тиск в зоні дозування, який сприяє перемішу вальній дії шнека.

Решітка з сітками служить також в якості фільтра, який перешкоджає потраплянню в канал екструзійної головки нерозплавлених гранул та сторонніх предметів. Набір сіток складається із 2-3 сіток різних номерів із нержавіючої сталі або бронзи.

Кількість фільтруючих сіток встановлюють від 1 до 3 в залежності від номера сітки. Сітки фільтруючі підбираються так, щоб забезпечити однорідність розплаву та не перевищити навантаження на упорний підшипник, який забезпечує нормальну роботу обладнання.

Як правило, біля самої решітки поміщують рідку сітку. Вона підтримує тонкі сітки та запобігає їх розриву. Потім укладають тонкі сітки, які забезпечують потрібну ступінь очищення розплаву. Найбільше використання знайшли пакети сіток, які складаються із сіток 100 меш., яка підтримується сітками в 80 меш. (меш – кількість отворів в сітці, що приходиться на 1 дюйм довжини, тобто 25,4 мм).

Використовуються сітки тканинні нержавіючі ГОСТ 3826-66, можливе використання інших видів сіток.

Потік розплаву, що потрапляє із циліндра в головку екструдера, повернутій на 90º.

В головці розплав, обливаючи розсікач потоку, потрапляє в кільцевий отвір між мундштуком та дорном, та у вигляді тонкого плівкового рукава витискається вгору.

Внутрішні канали головки мають обтікаємо форму, так як при будь якій затримці розплаву починається його розклад і в результаті на плівці утворюються різні дефекти.

Навколо отвору розташовані установчі болти, за допомогою яких регулюється положення мундштука і дорна відносно один одного для отримання рівномірної товщини плівки, а діаметр кільцевого отвору зазвичай дорівнює 1/3 ширини рукава плівки. Головка обігрівається електричним нагрівачем. Для зменшення різнотовщинності та покращення намотування плівки в рулон використовується обертаюча реверсійна головка.

Під час пуску екструдера, вихідний із головки рукав сплющується і за допомогою шнура протягується через попередньо розведені валки, які після обрізання потовщеного кінця рукава, затискаються. При підтягуванні рукава всередину його починають подавати стиснуте повітря тиском 1-2,5 кгм/см² (від компресора). За допомогою повітря відбувається роздув рукава до необхідної ширини. Одночасно виконують збільшення числа обертів шнека та вихід на технологічний режим, який встановлюють в залежності від вихідної сировини. При виведенні машини на робочий режим та в процесі всієї роботи необхідно слідкувати, щоб сила електроструму на головному приводі не перевищувала максимально допустимого значення.

По зовнішньому вигляду плівки виконують корективу температурного режиму. При наявності на плівці різнотовщинності виконується підкалібровка формуючого отвору головки. Рукав роздувається за допомогою стисненого повітря, яке подається через отвір в дорні. При цьому відбувається зменшення товщини стінок рукава за рахунок розтягнення плівки в поперечному напрямку. Ширина рукава регулюється шляхом зміни подачі повітря. Відношення діаметра роздутого рукава до діаметра вихідного отвору головки характеризується ступенем роздуву і є одним із факторів, що визначають розмір та властивості отриманої плівки. Чим вище ступінь роздуву, тим вища міцність плівки. Проте, висока ступінь роздуву призводить до нестабільних розмірів роздутого рукава. Нестабільність розмірів призводить до утворення складок, різнотовщинності та нерівності намотування плівки. Зазвичай ступінь роздуву знаходиться в інтервалі від 2-3.

Для забезпечення швидкого рівномірного охолодження рукава, на виході його з головки мається охолоджувальне кільце, до якого рівномірно подається повітря. Потік повітря роздувається таким чином, щоб забезпечити рівномірну подачу повітря по всьому кільцю без місцевих потоків.

Продуктивність екструдерів в значній мірі визначається швидкістю охолодження плівкового рукава. Роздутий рукав плівки проходить між двома пластинами, що сходяться. Правильний вибір кута до головки екструдера забезпечує нормальне охолодження плівки. Потім плівка подається на тяглові валки приймаючого пристроя, які сплющують та безперервно відводять від екструдера плівковий рукав. При цьому відбувається витягування плівки в поздовжньому напрямку. Відношення швидкості виходу плівки з витяжних валків до швидкості екструзії характеризується ступенем поздовжньої витяжки.

Швидкість відведення полотна (після тягнучих валків) регулюється таким чином, щоб зберегти заданий діаметр рукава, отримати плівку, інші показники якої відповідали б якісній продукції.

Складений плівковий рукав через направляючі валки поступає на активатор, де підлягає дії коронного електричного розряду, далі на намотувальний пристрій, де змотується в рулон і потім поступає на друкарську машину DFP 430.

Можливі дефекти та неполадки, їх причини та способи їх усунення при екструзії рукавної плівки наведені в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1.

Види або прояви неполадки	Можливі причини	Дії персоналу та спосіб усунення
Різнотовщинність плівки	Погана калібровка формуючого отвору	За допомогою регулюючих болтів відрегулювати розміри отвору.
	Пульсація матеріалу в екструдері	Зменшити швидкість екструзії або збільшити тиск в головці.
	Нерівномірність нагріву головки, не-рівномірність в сис-темі подачі повітря	Перевірити справність зон обігріву. Перевірити чи нема втрати повітря та дефектів у системі регулювання подачі повітря.
	Нерівномірна за складом сировина. Забруднені сітки, решітки. Прилипан-ня маси на шнек.	Замінити сировину. Розібрати голов-ку і замінити сітки. Знизити темпе-ратуру відповідної зони циліндра
Припинення пода-чі маси та обрив плівки	Перегрів маси	Знизити температуру у відповідній зоні
	Нерівномірна швид-кість обертання тяг-лових валків	Відрегулювати швидкість обертання валків
	Забруднення сітки	Розібрати головку та замінити сітки
Хвилясті поверхні плівки	Пульсація подачі маси, нерівномірна швидкість обертан-ня тяглових валків	Зменшити кількість обертів шнека. Відрегулювати швидкість обертання тяглових валків
Сторонні включе-ння на поверхні плівки	Забруднення сітки. Сировина зі сторон-німи включеннями	Розібрати головку та замінити сітки. Замінити сировину
Заморожена пове-рхня плівки	Низька температура або несправна одна з зон обігріву	Підвищити температуру на відпові-дній зоні, виправити обігрів
Злипання шарів	Рукав дуже затисне-ний в тяглових вал-ках та велика швид-кість витяжки, висо-ка температура роз-плаву	Послабити валки, знизити швид-кість витяжки
Складки на повер-хні плівки	Рух навколишнього повітря, різнотов-щинність плівки, не гладка поверхня щок	Ізолювати агрегат від зовнішніх по-токів повітря, перевірити різнотов-щинність плівки, чи нема перекосу у намотувальних валках, перевірити гладкість поверхні щок
Низька міцність плівки в одному напрямку	Нерівномірна орієн-тація	Відрегулювати швидкість витягува-ння та ступінь роздуву
Низька міцність плівки в обох нап-рямках	Низька орієнтація. Низька міцність по-лімерної сировини	Збільшити ступінь роздуву та збіль-шити витяжку. Замінити сировину на поліетилен що має більш високу міцність. Перевірити чи нема розк-ладу матеріалу в екструдері
Обезбарвлення плівки	Низька якість сиро-вини. Висока темпе-ратура екструзії	Замінити марку поліетилену, знизи-ти температуру екструзії для запобі-гання розкладу сировини
Полоси на плівці	Низька якість сиро-вини. Висока темпе-ратура екструзії	Замінити марку поліетилену, знизи-ти температуру екструзії для запобі-гання розкладу сировини
Дефекти типу “Риб’яче око”	Розклад поліетилен-ну, сторонні вклю-чення	Перевірити чи нема розкладу мате-ріалу. Почистити головку, перевіри-ти чи не потрапляють в бункер сторонні включення, якщо це части-нки поліетилену, то слід користува-тися для фільтрування більш дріб-ними сітками та частіше їх міняти

Нестабільність розмірів роздуто-го рукава	Пульсація матеріалу в екструдері, нерів-номірність подаван-ня повітря в рукав, рух навколишнього повітря	Зменшити швидкість екструзії або збільшити тиск головки (замінити сітки на більш дрібні). За допомогою регулюючих болтів відрегулювати розміри отвору. Перевірити справ-ність зон обігріву. Перевірити чи не-ма витоку повітря та дефектів у сис-темі регулювання подавання пові-тря. Усунути рух повітря
Поперечні зморш-ки на плівці	Поява внутрішніх напружень при ни-зькій температурі охолоджувального валка та надто низь-кій лінії кристаліза-ції	Підвищити температуру охолоджен-ня валка і слідкувати за лінією кристалізації
Погані оптичні властивості	Низька температура низька якість сиро-вини, низька сту-пінь витяжки	Замінити марку сировини, підвищи-ти температуру екструзії, збільшити ступінь витяжки
Потовщення лис-та на бабіні	Різнотовщинність плівки	Відрегулювати розмір формуючого отвору, перевірити рівномірність нагріву головки, рівномірність пода-чі охолоджуючого повітря
Вихід з ладу під-шипників. Знос шестерні та зуб-чатих коліс	Відсутність змазки, природний знос. Не-правильний темпе-ратурний режим	Вимкнути обладнання
Аварія	Шум в редукторі го-ловного приводу, перегрів мастила та корпусу, перегрів головного упорного підшипника	Вимкнути обладнання