8. Розробка маршруту обробки деталі

На цьому етапі вирішуються наступні завдання: розробляється загальний план обробки деталі, вибираються методи обробки поверхонь деталі, уточнюються технологічні бази, попередньо вибираються засоби технологічного оснащення, призначається зміст операцій. Технологічний маршрут проектують на основі обраного аналога – типового технологічного маршруту [2, 5, 8, 12].

Типовий маршрут є основою проектованого маршруту. При зміні і доповненні типового маршруту керуються наступними методичними міркуваннями: при розборі типового маршруту і при проектуванні робочого необхідно розділити технологічний процес на етапи, виконувані в порядку зростання точності етапу, тобто від чорнових до чистових. Розрізняють три укрупнені стадії обробки: чорнову (обдирочну), чистову та оздоблювальну. У процесі чорнової обробки знімають основну масу металу і забезпечують взаємне розташування поверхонь. Після цієї обробки часто вводять операції термообробки для зняття внутрішніх напружень. Метою чистової обробки є досягнення заданої точності поверхонь деталі і точності їхнього взаємного розташування. Основне призначення оздоблювальної обробки – забезпечення необхідної точності та шорсткості особливо точних поверхонь.

Обробка поверхні заготовки виконується в наступній послідовності:

а) у першу чергу створюють бази для подальшої обробки, тобто обробляють поверхні, прийняті за бази. При цьому чорновими базами служать неопрацьовані поверхні.

б) обробляють поверхні, де дефекти неприпустимі, і поверхні, що визначають контур і габарити деталі.

в) визначають подальшу послідовність обробки поверхонь, керуючись системою проставляння розмірів, у першу чергу бажано обробляти ті поверхні, щодо яких координована більшість інших поверхонь;

г) обробляють всі поверхні деталі в послідовності зворотної їхньої точності, сама точна поверхні звичайно оброблюється в останню чергу. При обробці точних поверхонь технологічний маршрут, як правило, розбивається на чорнові, чистовий і оздоблювальний етапи.

д) ураховують вплив термічної обробки на технологічний процес шляхом введення додаткових операцій, тому що після термообробки точність знижується, наприклад, у зубчастих коліс – на один ступінь точності внаслідок жолоблення тощо.

е) виконують обробку неосновних поверхонь (нарізання різьбы, зняття фасок тощо) на стадії чистової обробки;

ж) обробляють легко ушкоджені поверхні;

з) планують операції технологічного контролю перед складними й дорогими опрациями, а також наприкінці обробки.

Нумерація операцій вказується трьома цифрами з інтервалом п’ять одиниць: 005, 010, 015 тощо. Контрольні операції мають номер попередньої операції з індексом К. Наприклад: 025 – вертикально-свердлильна, 025К – контрольна.

Назва операції визначається видом верстата, на якому виконується обробка. Наприклад, токарно-гвинторізна, токарна з ЧПК тощо. Слово „операція” опускається.

Вибір технологічного устаткування (верстатів) визначається: методом обробки; габаритними розмірами заготовок і розмірами обробки; потужністю, необхідної на різання; продуктивністю й собівартістю відповідно до типів виробництва; можливістю придбання і ціною верстата; зручністю та безпекою роботи верстата [12, с. 65; 17, 18, с.5].

Різальний інструмент [12, с. 239; 14; с. 242; 18, с.119] вибирають із урахуванням:

– максимального застосування нормалізованого і стандартного інструмента;

– методу обробки;

– розмірів поверхонь, які обробляються;

– точності обробки і якості поверхні;

– проміжних розмірів і допусків на ці розміри;

– оброблюваного матеріалу;

– стійкості інструмента, його ріжучих властивостей і міцності;

– стадії обробки (чорнова, чистова, оздоблювальна);

– типу виробництва.

Розміри мірного різального інструменту визначають виходячи із проміжних розмірів обробки (зенкерів, розгорток, протяжок тощо), розміри інших інструментів (різців розточувальних борштанг тощо) з розрахунку на міцність і твердість.

Вимірювальний інструмент [14, с.268] вибирають із урахуванням точності вимірів, вірогідності контролю, його вартості й трудомісткості, вимог техніки безпеки й зручності роботи.

Пристрої [19, 20] для технологічних операцій вибирають на основі: габаритних розмірів виробів; виду заготовок; матеріалу виробів; точності обробки, якості поверхні; конфігурації виробу; схем базування і закріплення; характеристик устаткування; типу виробництва. По можливості потрібно застосовувати універсальні, переналагоджувальні і швидкодіючі пристрої. Застосування спеціальних пристроїв повинно бути економічно виправданим.

Допоміжний інструмент обирається в залежності від характеру операції, моделі верстата, типу виробництва, потрібної точності [14, с.263].

Напримклад, верстати, ріжучий інструмент, вимірювальний інструмент, пристрої для деталі (рис.1) для всіх операцій наведено в таблиці 10.

Таблиця 10

№ опе-рації	Найменування операції	Обладнання	Верст. пристр.	Ріжуч. інстр.	Допом інстр.	Вимірінстр.
005	Заготівельна Штампування на ГКМ
010	010 Токарно-гвинторізна 1.Встановити і зняти заготовку. 2.Підрізати торець в розмір 37,5 мм. 3. Підрізати торець в розмір 36,7 мм. 4.Підрізати торець в розмір 5,2 мм. 5.Підрізати торець в розмір 6 мм. 6.Точити поверхню Ø до Ø на довжину 6 мм. 7.Точити поверхню Ø до Ø на довжину 6 мм. 8.Точити фаску 1х450. 9.Точити поверхню Ø до Ø на довжину 21,6 мм. 10.Точити поверхню Ø до Ø на довжину 21,6 мм. 11.Точити поверхню Ø до Ø на довжину 21,6 мм. 12.Розточити отвір в розмір Ø мм. 13.Розточити отвір в розмір Ø мм. 14.Перевстановити заготовку. 15.Підрізати торець в розмір 35 мм. 16.Підрізати торець в розмір 9 мм. 17.Точити фаску 1х450. 18.Точити канавку, витиримуючи розміри Ø 47 мм; 5,5 мм; 5,5 мм; 4 мм; 140±10.	токарно-гвинторізний 16К20	патрон трикулач-ковий	Різець підріз-ний відігнутий Т5К10 ГОСТ 18880-73; прохідний прямий Т15К6 ГОСТ 18878-73 (φ=450) Різець розточний Т15К10 ГОСТ 18882-73 (φ=600); Різець розточний Т15К10 ГОСТ 18883-73 (φ=950); Різець прорізний Т15К6 ГОСТ 18884-73.	Тримач інструментів	Штан-генциркуль ШЦ-1 0-125 /0,1 ГОСТ 166-80 Ка-лібр-пробка ГОСТ 14807-69
015	Вертикально-свердлильна 1.Встановити і зняти заготовку. 2.Свердлити 4 отвори Ø мм, витримуючи розміри Ø 96 мм; кути 850; 1400; 2200. 3.Зенкувати 4 отвори Ø 18 мм, витримуючи розмір 11 мм.	Вертикально-свердлильний 2Н118	Спеціаль-не	Свердло Ø 11 Р6М5 ГОСТ 10902-77 Зенківка Ø 18 Р6М5 ГОСТ 17874-72	Пере-хідна втулка під конус Морзе № 2	Штан-генциркуль ШЦ-1 0-125 /0,1 ГОСТ 166-80
020	Вертикально-свердлильна 4.Свердлити отвір Ø 6 мм, витримуючи розмір 150. 5.Розсвердлити отвір до Ø 8,7 мм. 6.Зенкувати фаску, витримуючи розміри 2 мм; Ø 15 мм. 7.Зенкувати фаску 1х450. 8.Нарізати конічну різьбу К1/8//.	Вертикально-свердлильний 2Н118	Спеціаль-не	Свердло Ø 6 Р6М5 ГОСТ 10902-77 Свердло Ø8,7 Р6М5 ГОСТ 10902-77 Зенківка Р6М5 ГОСТ 17874-72 Мітчик Р6М5 ГОСТ 6227-80	Пере-хідна втулка під конус Морзе № 2	Ка-лібр-пробка ГОСТ 14807-69 калібр-пробка різь-бова ГОСТ 17756-72
025	Горизонтально-фрезерна. 1. Встановити і зняти заготовки. 2. Фрезерувати лиску, витримуючи розміри 100; 300 и 90 мм.	горизонтально-фрезерний мод. 6Р80.	Спеціаль-не	Фреза дискова пазова ГОСТ 3964-69 D=100 мм; В=10 мм; Число зубьев z=20	Оправка інструментальна	Штан-генциркуль ШЦ-1 0-125 /0,1 ГОСТ 166-80