3. Розрахунок відрізу тканини

Розрахунок одного відрізу (або рулону, який складається з одного куска) є основною частиною задачі оптимального розрахунку тканини в настили та має два режими – основний та примусовий. В результаті розрахунку виникає план розкрою одного відрізу, який фіксується на даний момент у карті розрахунку, а його дані накопичуються у відповідних статистичних параметрах для візуальної оцінки отриманих рішень. Інколи виникає необхідність розраховувати декілька поспіль крокуючих відрізів як один відріз із довжиною рівною сумі довжин відрізів, які входять до нього. Для цього використовується режим розрахунку „червоних полотен”. Такі полотна використовуються при індивідуальному докроюванні дефектних полотен.

Основний режим розрахунку одного відрізу. Для виконання розрахунку одного відрізу курсор встановлюється на довжину цього відрізу та натискається Enter – на екрані з’являються декілька варіантів розрахунку відрізу. а початку розміщені варіанти з мінімальним залишком, потім – варіанти з наступним за величиною залишком. айоптимальніший варіант вибирається клавішею Enter. Варіант буде записаний у карту розрахунку.

Пошук варіантів його розрахунку здійснюється аналогічно і так аж до розрахунку останнього відрізу включно. Для переходу до нового рулону (куска) треба натиснути клавішу PgUp або PgDn в залежності від того, передує новий кусок поточному або ж слідує за ним. Куски тканини можуть розраховуватися у довільному порядку. атискаючи на клавішу Home або end можна відразу перейти відповідно до першого або до останнього куска карти.

Якщо є потреба відмінити розрахунок відрізу або куска, то треба встановити курсор на відповідний кусок або відріз та натиснути клавішу „О” (для відрізу) або „К” (для куска). Перед фактичним знищенням куска програма попросить підтвердити прийняте рішення. Після цієї операції відразу автоматично коректуються всі підсумкові показники по карті.

Примусовий режим розрахунку одного відрізу. Цей режим є гнучким засобом вирішення багатьох питань розрахунку карти, які випливають з різноманітних технологічних аспектів роботи ПРП на конкретних фабриках. еобхідність використання такого засобу виникає в таких випадках:

1. Коли у ході розрахунків один або декілька настилів заповнюються значно повільніше від інших. У цьому випадку можна спробувати примусово помістити до цих настилів досить велику кількість полотен.

2. При розрахунку підкладки, примусовий режим є необхідним для виходу на задані планові висоти настилів (у цьому випадку відхилення від планових висот не допускаються).

3. При розрахунку із секційними настилами (так званих „стиків”), як відомо, має бути витриманий баланс секцій у цілому по куску тканини. Для цього можна розраховувати всі відрізи в основному режимі, а при розрахунку найдовшого

відрізу перейти до примусового режиму та „примусити” взяти в розрахунок секції стільки полотен скільки треба для ліквідації дисбалансу по куску в цілому. Перехід до примусового режиму здійснюється натисканням клавіші F4.

Після встановлення курсору на довжину чергового відрізу та натискання клавіші Enter під шапкою таблиці даних про настили з’являється вікно для введення кількості полотен до кожного настилу. Це означає, що ви можете ввести ту кількість полотен, яку вважаєте за необхідне (у т.ч. й нулі). Введення цих даних здійснюється, починаючи з першого настилу (зліва направо) з автоматичним переходом до наступного настилу. При цьому, якщо для будь-якого настилу кількість полотен наперед не задається, треба натиснути Enter. Для таких настилів кількість полотен розраховується комп’ютером. Програма дозволяє здійснити розрахунок задаючи лише мінімальну кількість полотен, які мають бути розкроєні в настили з даного відрізу. Для проведення такого розрахунку при введенні рішення достатньо перед введенням кількості полотен набрати „+”.

Можливий також комбінований режим розрахунку, коли для одних настилів кількості полотен вводяться без знака „+”, а інші – зі знаком „+”.

Автоматизоване робоче місце технолога одягу

Постійне оновлення асортименту одягу, труднощі у матеріальному забезпеченні підприємств збільшують вимоги до технологічної підготовки швейного виробництва, які слід проводити якісно та у короткі строки.

Досвід впровадження розробленого РМ Технолога показує, що застосування комп'ютерної системи дозволяє одержати якісні проектні рішення, значно підвищити продуктивність праці технолога, зменшити строки технологічної підготовки та запуску нових моделей одягу у виробництво.

Досягається також соціальний ефект за рахунок підвищення престижності праці технологів, підвищення творчої віддачі, вивільнення часу

на вдосконалення технології та організації виробництва швейних виробів, поліпшення їхньої якості.

РМ-Технолог - це комп'ютерна система автоматизованого проектування технологічних процесів виготовлення одягу, призначена для технологів експериментального цеху, технічного відділу, швейних цехів підприємства.

Основна ідея розробки РМ-Т - це створення принципово нової технології проектування процесів виробництва одягу шляхом організації на магнітних носіях інформаційно-технологічної бази даних та використання всіх переваг персонального комп'ютера.

Блок технолог в теперішній час складається з таких підсистем: Технолог , Планування виробництва та Диспетчеризація .

Підсистема Технолог

Призначення

Підсистема Технолог сучасних С ПР - самостійна підсистема з відлагодженими зв'язками з підсистемою Конструктор , що вирішує питання проектування технологічних процесів експериментального та швейного цехів.

Дана система дозволяє:

- знизити трудомісткість розробки технологічної послідовності зборки виробів та схеми поділу праці у 3 рази,

- сумістити функції технолога та нормувальника,

- скоротити тривалість технологічної підготовки виробництва виробів,

- удосконалити процес розробки технології виготовлення виробів, -урізноманітнити асортимент продукції.

Характеристика підсистеми Технолог .

Підсистема Технолог є у більшості представлених на ринку С ПР. Технолог, як спеціаліст сучасного швейного підприємства має велику кількість функцій (біля 20), деякі з них до сих пір мають часткову автоматизацію або не мають її взагалі. Практично в усіх С ПР є можливість проектування технологічної послідовності, нормування витрат часу, складання схеми поділу праці, схеми переміщення напівфабрикату та облік праці відрядників.

В основу інформаційного забезпечення підсистеми Технолог покладені: БД, а також система методів та засобів, призначених для централізованого накопичення, зберігання, оновлення, пошуку та видачі користувачу даних в процесі проектування (рис).

Частина різних інформаційних масивів в технологічній базі даних розробляється в різноманітних відділах та цехах підприємства, наприклад БД обладнання

формується спеціалістами відділу головного механіка, БД МО (методів обробки) спеціалістами експериментально-технологічного центру.

Вся інформація БД може бути використана будь яким відділом або підрозділом підприємства. Такий спосіб зберігання та передачі інформації

дозволяє запобігти дублюванню, перекодуванню та несанкціонованих змін даних.

Представлення інтерфейсу

Використовуються інтерфейси з наявністю верхнього меню та великої кількості піктограм функцій, які часто використовуються. Інтерфейси різних С ПР відрізняються один від одного.

Діапазон задач та способи їх вирішення

1. Попередня оцінка трудомісткості проводиться для оперативного аналізу економічної ефективності моделі та доцільності її випуску. Вхідними даними є ескіз моделі (до розробки лекал). Результатом є попередня оцінка трудомісткості обробки та вартості виготовлення.

2. Проектування технологічної послідовності

В наявності є дві конфігурації підсистем по формуванню ТП:

- З неподільних операцій:

Для складання ТП є довідники з наборами неподільних операцій. Уніфіковані операції цих довідників згруповані в технологічні вузли обробки, о кожен вузол в свою чергу, прив'язується до асортиментної групи. Тобто забезпечена можливість запозичення раніше введеної інформації, що прискорює складання нових ТП.

Складання ТП з довідника неподільних операцій можливо

• за допомогою модифікації наявної ТП на однотипний виріб

• швидкого набору ТП з операцій та вузлів,які є в базі даних

• послідовного набору ТП з можливістю одночасного поповнення БД технологічних операцій.

Результатом використання кожного з цих способів є автоматизоване формування ТП.

Такий тип програм реалізовано в С ПР Грація , Міуі , Енергософт та інш.

-У відповідності з вибраними методами обробки.

В такому випадку технолог працює з групою операцій, які об'єднані модулем, що входить в технологічний вузол обробки. Етапи складання ТП:

1. поповнення БД (моделей виробу, методів обробки вузлів та ТП їх обробки,

2. вибір моделі виробу по ескізу з БД,

3. вибір методів обробки і обладнання в БД,

4. вибір алгоритму виготовлення із запропонованих,

5. виведення ТП (формується автоматично).

Підсистема вибирає з текстової БД модулі, що мають послідовності неподільних операцій виготовлення певних вузлів, та влаштовує їх у порядку, передбаченому алгоритмом. лгоритм виготовлення можна редагувати у відповідності з розплануванням обладнання, особливостями роботи цеху.

а теперішній час розроблено декілька програм для окремих видів виробів. Для поповнення методів обробки розроблений графічний редактор з бібліотекою

основних елементів, що використовуються при малюванні креслеників збирання виробу.

По аналогічному методу вирішена задача складання ТП МДУДТ. Принципове вирізнення в тому, що в цій системі до послідовності приходять від виду шва, що використовується, що називається конструктивним рішенням. Для цього розроблені табличний алгоритм для формування конструктивного рішення обробки виробу та його реалізація можливими технологічними рішеннями. Кожному конструктивному рішенню може відповідати одне або ряд альтернативних технологічних рішень. Це пов'язано з великою різноманітністю швейного обладнання та відсутністю належних методів стандартизації та уніфікації методів обробки. (Блок - схема)

3. ормування витрат часу

В системах є один або два способу нормування витрат часу:

• 3 застосуванням накопиченої на підприємстві бази даних;

• Обчислення в залежності від довжини шва, які розраховуються в підсистемі Конструктор .

4. Складання схеми поділу праці

Складання схеми поділу праці може відбуватися у трьох режимах: інтерактивному, автоматизованому, комбінованому. Програма, як правило має свій інтерфейс, який відрізняється піктограмами, діаграмами заповнення організаційної операції у відповідності з тактом потоку.

Перед виконанням схеми поділу праці заповнюються її умови формування, можливі поєднання (фільтри - поєднання видів обладнання - машинних, ручних, прасувальних).

Для кожної організаційної операції комплектуються такі реквізити:

- список кодів неподільних операцій, що складають організаційну

- спеціальності, які використовуються в організаційній операції (на основі

неподільних операцій, що ввійшли в організаційну)

- розряд - максимальний розряд неподільної операції, що ввійшла в

організаційну

- затрати часу - сума часу виконання неподільних операцій, що ввійшли в

організаційну

- розцінка - сума розцінок неподільних операцій, що складають організаційну

операцію

- обладнання - список обладнання

- норма виробітку - тривалість робочої зміни на затрати часу по орг. Операції

- кількість робочих - затрати часу по орг. операції, поділені на такт потоку.

Для аналізу отриманої схеми можна переглянути:

- обладнання потоку ( задіяне та зарезервоване, кількість швейних машин,

зведення обладнання для кожної організаційної операції)

- параметри ОО, які представлені у вигляді таблиці з зведеними

характеристиками ОО - спеціалізація, середньозважений тарифний розряд,

розрахункова та прийнята кількість робочих, час, обладнання та

устаткування. Може бути проведений аналіз схеми по сумісності і параметрів ОО: по спеціалізації, розряду, видам ниток, видам обладнання та кратності, -аналітичні графіки(графік синхроності та діаграма ТЕП)(блок -схема)