1 Контроль якості на стадії розкрійного виробництва.Об єкти, засоби контр., критерії якості.

На стадії розкрійного виробництва застосовують такі види контролю якості продукції: самоконтроль, взаємоконтроль, періодичний контроль та міжопераційний контроль. Об’єктами контролю є якість робочих лекал та трафаретів, якість настилання та розкроювання матеріалів, дотримання заданих допусків у розмірах деталей крою, а також правильність комплектування розкроєних деталей.

Повірка робочих лекал має проводитись не рідше одного разу на місяць за лекалами-еталонами та табелю мір. Припустимі відхилення від розмірів лекал-еталонів становлять ±1 мм по кожному зрізу.

Неправильне настилання текстильного полотна може спричиняти такі дефекти деталей крою:

завуження або підкорочення деталей, які виникають відповідно через надмірне натягнення полотна при настиланні або внаслідок розтягнення його по ширині під час настилання матеріалу чи вирівнювання готового настилу. Видовження деталей може виникати також через нерівномірне натягнення полотна при настиланні. Крім того, слід відзначити, що при нерівномірному натягу полотен уздовж настилу парні деталі (полочки, частини спинки, рукава тощо) при викроюванні їх з двох полотен можуть бути неоднаковими за розміром як при настиланні ―лицем до лиця‖, так і при настиланні ―лицем до низу‖;

перекіс деталей, що обумовлений перекосом текстильного полотна при настиланні та розправлянні. Цей дефект особливо значущий при розкроюванні матеріалів з малюнком (у смугу, клітинку тощо);

незбіжність малюнку у парних деталях при настиланні полотен ―лицем до лиця‖;

спотворення контурів деталей через неправильне вимірювання полотен по краю настилу або невірне розташування зарисовки розкладки лекал на настилі.

Метою контролю якості у процесі настилання є запобігання виникненню дефектів, які пов’язані з неправильним натягненням та перекосом текстильних полотен. Полотна мають бути укладені до настилу рівномірно, без натягу, перекосів, складок, забезпечуючи рівняння пругу з одного боку.

При контролі якості настилу перевіряють довжину настилу та кількість полотен у ньому, рівноту укладення полотен по краю та у кінці настилу, збіжність малюнку в полотнах та однорідність полотен за шириноюОсобливу увагу звертають на контроль якості крою. Усі деталі швейного виробу мають бути викроєні з урахуванням напрямку ворсу та малюнку матеріалу, напрямку ниток основи та утоку, припустимих надставок та відхилень від поздовжнього напрямку, припусків на шви.

При розкроюванні деталей швейних виробів практично неможливо отримати точну збіжність розмірів усіх одноіменних деталей у настилі між собою та з лекалами. Інтервали змінювання розмірів деталей крою в основному залежать від якості настилання полотен, застосованого для розкроювання обладнання, властивостей текстильних полотен та кваліфікації робітників. Виходячи з цього, для обмеження незбіжності деталей крою у розмірах встановлені припустимі відхилення по зрізам, а саме:

плечовий зріз, зріз пройми, коміра, горловини, окат рукава – ±1мм;

боковий зріз, зріз посередині спинки, ліктьовий та передній зріз рукава, зрізи накладних кишень тощо – ±2 мм;

зрізи низу рукавів, пілочки та спинки, зрізи деталей підкладки або прокладок – ±3 мм.

Контроль якості деталей крою за розмірами проводять вибірково. Його здійснюють порівнянням деталі з лекалом і візуальним визначенням величин відхилень по різним зрізам. Для цього верхню, нижню та деталь з середини пачки крою укладають окремо на стіл та накладають на них лекало, суміщуючи лінію поздовжнього напрямку на лекалі з напрямком ниток основи у деталі і найбільш відповідальні зрізи деталі та лекала. У разі виявлення неточностей у розмірах деталей, що перевищують припустимі відхилення, перевіряють усі деталі пачки. За отриманими результатами оцінюють якість деталей усього настилу.

Вимірювання деталей крою проводиться на ділянках, що зазначені в табелі мір, відповідно ГОСТ 4103-82 на кожний вид швейного виробу.

При контролі якості виконання операції ―дублювання прокладковим матеріалом‖ перевіряється:

якість проклеювання, міцність при розшаровуванні;

відповідність деталей з прокладкового матеріалу деталям з основного матеріалу. При накладанні деталей прикладу на деталі верху максимально припустимі відхилення можуть становити 0,5 см та 0,2 см при запланованій ширині шва відповідно 1 см та 0,7 см;

відсутність зсідання (зміни лінійних розмірів). У разі, якщо відстань між краєм деталі і краєм накладеного лекала у будь-якій точці периметру більша за 0,3 см, то виконується осноровка;

додержання температурних режимів.

Контроль якості крою на стадії розкрійного виробництва завершується перевіркою наявності усіх деталей для конкретного швейного виробу: деталей верху, підкладки та докладу.

Результати міжопераційного і періодичного контролю по кожному з виконавців технологічних операцій заносять до контрольної карти, у якій фіксують виявлені дефекти та їх кількість, зазначають дату перевірки та особу, що провела контроль. У контрольній карті також відмічають результати взаємоконтролю. Типовими дефектами крою, у загальному випадку, є: різнотон, неточне дублювання, помилки в нумерації, дефектний крій (в тому числі невідповідність крою розводці), перекіс тканини, інше (в тому числі відсутність надсічок, потовщення нитки тканини).

2 Контроль якості на стадії пошивного виробництва.Об єкти, засоби контр., критерії якості.

Система контролю на стадії пошивочного виробництва передбачає зосередження різних видів контролю саме у процесі виробництва з метою своєчасного реагування на виникнення дефектів та запобігання їх наявності вже у готовій продукції. Для цього використовується:

вхідний контроль якості крою, в процесі якого перевіряється перша, одна-три середніх і остання деталі в пачці крою.

міжопераційний контроль напівфабрикатів, що пройшли закінчений цикл обробки, який проводять контролери ВТК;

самоконтроль та взаємоконтроль, спрямований на підвищення відповідальності виконавців за якість виконаної операції ;

періодичну перевірку якості виконання операцій, що здійснюється інструкторами виробничого навчання, майстрами, технологами, контролерами ВТК із застосуванням контрольних карт.

У процесі перевірки якості продукції користуються органолептичними та вимірювальними методами контролю. При цьому встановлюють відповідність продукції вимогам стандартів, технічних умов, технічному опису моделі, затвердженому зразку-еталону, конфекційній карті. Міжопераційний контроль може бути суцільним або вибірковим.

Суцільний контроль проводять при високому рівні дефектності (приймається з першого разу менш, ніж 95-97 % продукції) або при нестабільній якості продукції, а також за умови підвищених вимог до рівня якості продукції.

Вибірковий контроль доцільно застосовувати при високому рівні якості (більше, ніж 95-97 % продукції здається з першого пред’явлення) та на операціях, що виконуються на напівавтоматах. При проведенні вибіркового контролю

статистичним методом обсяги вибірок, приймальні та бракувальні числа установлюються у відповідності з ГОСТ 23948-80 ―Изделия швейные.

При виявленні дефектів обробки під час проведення міжопераційного контролю дефектні одиниці повертають на виправлення. На перевіреній продукції або документі, що її супроводжує, котролером ставиться штамп чи робиться відповідна відмітка. Результати міжопераційного контролю реєструються у відповідному журналі.

Забезпеченню якості виконання технологічних операцій в значній мірі сприяє самоконтроль та взаємоконтроль. Під час виконання або після закінчення технологічної операції виконавець перевіряє якість виконання своєї операції. Напівфабрикат передається на наступну операцію за умови цілковитої відповідності якості виконання вимогам інструкційної карти.

Перед початком виконання своєї операції кожний виконавець технологічної операції має перевірити якість попередньої операції. У разі виявлення дефекту виріб повертають на виправлення.

Періодичний контроль передбачає перевірку усіх технологічних операцій, але у різній мірі

Під час періодичного контролю:

на контрольованих операціях роблять вибірку продукції обсягом 5-10 одиниць;

проводять контроль відібраних одиниць продукції за альтернативною ознакою, коли кожну перевірену одиницю відносять до категорії годних (придатних) або дефектних;

фіксують кількість дефектних одиниць продукції у загальній контрольній карті та у контрольній карті, що знаходиться на робочому місці виконавця операції;

встановлюють причини виникнення дефектів та проводять корегуючі дії;

навчають робітників правильним засобам виконання операцій.

Встановлюючи періодичність контролю звичайно дотримуються таких умов: операції нормального контролю перевіряють один раз за зміну; операції посиленого контролю – не менш трьох разів за зміну.