2.4.Показатели использования основных производственных средств

К показателям использования основных производственных средств относят:

1. Коэффициент экстенсивного использования оборудования:

Кэк = Тф / Тпл ,

(2.3)

где Т_ф - фактическое время работы оборудования, ч;

Т_пл - плановое время работы оборудования, ч.

2. Коэффициент интенсивного использования оборудования:

Кинс = Пф / Ппл ,

(2.4)

где П_ф- фактическая техническая производительность оборудования, ед.продукции/ч;

П_пл - плановая техническая производительность оборудования, ед.продукции/ч.

3. Коэффициент интегрального использования оборудования:

Кинг = Кэк · Кинс .

(2.5)

4. Коэффициент сменности:

m  Nобi ·nсмi i=1 Ксм = -------------------- , m  Nобi i=1

(2.6)

где N_обi·n_смi - общее число станко-смен работы оборудования i-го типа,

i=1,2, …,m;

N_обi - число единиц оборудования i-го типа, i=1,2,…,m.

5. Коэффициент загрузки оборудования:

Кзаг = Ксм / nсм,

(2.7)

где n_см - сменность работы предприятия (цеха, участка).

6.Фондоотдача:

ФО = ВП / ОКс,

(2.8)

где ВП - валовая продукция;

7. Фондоемкость продукции:

ФЕ = ОКс / ВП.

(2.9)

К путям повышения эффективности использования основных средств можно отнести:

1. Правильную разработку проектов строительства и модернизации предприятий (за счет проведения соответствующих инжиниринговых мероприятий).

2. Полное использование производственных основных средств (за счет повышения коэффициентов использования в первую очередь активной части производственных основных средств).

3. Своевременную модернизацию и ремонт производственных основных средств (за счет поддержания их в состоянии, обеспечивающем наивысшую производительность).

4. Ликвидацию излишнего и малоиспользуемого оборудования и установки оборудования, обеспечивающего более правильные пропорции между его отдельными группами.

2.5.Производственная мощность предприятия

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре, установленной планом, при полной загрузке оборудования и площадей с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства. Производственная мощность рассчитывается в стоимостных и натуральных единицах. Ежегодно она уточняется в зависимости от состава продукции. Для организаций, занятых обслуживанием, синонимом производственной мощности является пропускная способность – количество единиц услуг, оказываемых организацией в течение определенного периода (чаще всего – года).

Производственная мощность предприятия рассчитывается на основании производственных мощностей ведущих подразделений (цехов). Ведущими считаются подразделения, в которых сосредоточена существенная часть основных фондов предприятия и где наибольший вес трудоемкости производственного процесса относительно всего комплекса работ, выполненных на предприятии.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется на основании производственной мощности групп оборудования (пропускной способности персонала). Последняя рассчитывается на основании производственной мощности единицы оборудования (М_о):

Мо = Fд · Квн / tшт ,

(2.10)

где F_д - фонд действительного (полезного) времени работы оборудования, ч;

К_вн - коэффициент выполнения норм;

t_шт - штучное (штучно-калькуляционное) время выполнения операции, ч.

Если на одном и том же рабочем месте обрабатывается до 10 видов единиц продукции, то производственная мощность рассчитывается по приведенной формуле, где штучное (штучно-калькуляционное) время выполнения операций определяется как средневзвешенная величина на основании трудоемкостей выполняемых работ. Если выполняется более 10 разного вида операций (изделий), то расчет производственной мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение производится путем объединения отдельных операций (изделий) группы по признакам подобия структуры трудоемкости их изготовления. В качестве операции или изделия-представителя от каждой группы выделяется операция (изделие), имеющее наибольшее вес в общем выпуске подразделения по количеству или трудоемкости. В случае невозможности группировки деталей в незначительное число групп прибегают к методу группировки деталей, разработанному проф. С.П. Митрофановым. Он предложил идею "комплексной (приведенной) детали", т.е. изделия, которое в жизни может и не существовать, но отражает специфику группы изделий (операций). При этом используются коэффициенты приведения, отражающие взаимосвязь комплексного изделия и прочих изделий данной группы по трудоемкости.

При агрегатном производстве производственная мощность (М_агр) определяется зависимостью:

Магр = Пагр ·Fд ,

(2.11)

где П_агр - агрегатная производительность оборудования в единицу времени, шт/ч.

Производственная мощность прочих подразделений предприятия определяется двумя методами:

• укрупненным - по отношению к производственной мощности ведущего подразделения;

• расчетным - на основе нормативной длительности производственного цикла и необходимого для выполнения единицы работы производственной площади.

В течение года производственная мощность может корректироваться по мере поступления и списывания оборудования, приема и увольнения персонала. Поэтому применяется несколько понятий, характеризующих производственную мощность:

• проектная производственная мощность - мощность, предусмотренная проектом строительства или реконструкции предприятия (организации);

• входная (входящая) производственная мощность – мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие (организация) в начале планового периода (М_н);

• выходящая (выходная) производственная мощность – мощность на конец года, определяемая суммированием входящей и вводимой мощности в течение года за вычетом выбывшей за этот же период (М_к);

• среднегодовая производственная мощность, рассчитываемая по формуле:

Мср = Мн + Мв · Tв /12 - Мл · Тл / 12

(2.12)

где М_в, Т_в - вводимые в течение года мощности и количество полных месяцев их работы;

М_л, Т_л - ликвидируемые (выводимые) в течение года мощности и число полных месяцев с момента их ликвидации до конца года.

В целях увязки планируемых объемов производства с необходимыми производственными мощностями на предприятиях разрабатываются балансы производственных мощностей по производству и переработке продукции.

Уровень использования производственной мощности измеряется следующими показателями:

1. Коэффициент фактического (планового) использования производственной мощности (К_им):

Ким = N / Мср ,

(2.13)

где N - количество фактически выработанной продукции предприятием в течение года в натуральных или стоимостных единицах (по аналогии с М_ср).

2. Коэффициент загрузки оборудования (К_зо):

Кзо = Fф / Fпл ,

(2.14)

где F_ф, F_пл - соответственно фактически используемый и действительный (располагаемый) фонд времени работы оборудования (персонала) в часах.

В качестве показателей, оценивающих использование производственной мощности могут выступать также: выработка продукции на единицу оборудования, один канал обслуживания, одного человека, 1 м² производственной площади, фондоотдача и коэффициенты использования основных средств.