3.2 Зубчасті передачі Переваги і недоліки

До переваг зубчастих передач належать:

• компактність;

• найбільші передані потужності ;

• найбільші колові швидкості;

• постійне передатне відношення;

• найбільший ККД.

Недоліками слід вважати:

• складність передачі руху на значні відстані;

• жорсткість передачі;

• шум під час роботи;

• потребує змащення.

Точність виготовлення та її вплив на якість передачі

Якість роботи передачі пов’язана з помилками виготовлення зубчастих передач та деталей (корпус, підшипники, вали), які визначають їх взаємне розташування. Деформація деталей під навантаженням теж впливає на якість передачі.

Основні помилки при виготовленні:

• помилки кроку та форми профілю зубців, які викликають порушення кінематичної точності, плавності роботи (коливання та додаткові динамічні навантаження, удари, шум при роботі);

• помилки у напрямку зубців відносно утворюючих ділильних поверхонь, які викликають нерівномірне розподілення навантаження по довжині зубця.

Точність виготовлення регламентується СТ СЕВ 641-77, який передбачає 12 ступенів точності. Кожний ступінь точності характеризується трьома показниками:

• нормою кінематичної точності, яка регламентує найбільшу похибку передаточного відношення чи повну похибку кута повороту зубчастого колеса у межах одного обороту ( у зачепленні з еталонним колесом);

• нормою плавності роботи, яка регламентує циклічні помилки передаточного відношення чи кута повороту зубчастого колеса у межах одного обороту, які багаторазово повторюються;

• нормою контакту зубців, яка регламентує помилки виготовлення зубців та складання передачі, що впливають на розміри плями контакту в зачепленні (розподілення навантаження по довжині зубців).

Ступінь точності обирають у залежності від призначення передачі. Найбільш поширені 6, 7, 8 ступені точності.

Для того щоб виключити заклинювання передачі у зачепленні, повинен бути боковий зазор. Розмір зазору регламентується видом сполучення зубчастого колеса. Існує 6 видів:

Н – нульовий зазор;

Е – малий зазор;

С,D – зменшений зазор;

В– нормальний зазор;

А– збільшений зазор.

Зазори Н,Е,С потребують підвищеної точності виготовлення, застосовуються для реверсивних передач при високих вимогах до кінематичної точності, а також при існуванні крутильних коливань валів.

Загальні підходи до проектування зубчастих передач

Проектування будь-якої зубчастої передачі може бути представлено в узагальненій формі у вигляді такого алгоритму:

1. складання кінематичної схеми;

2. вибір матеріалу зубчастих коліс та виду термообробки;

3. визначення величини критеріальних показників працездатності передачі; допустимих контактних та згинальних напружень [_Н] і [_F]та максимальних допустимих контактних та згинальних напружень при короткочасних перевантаженнях[_Н]_max і [_F]_max;

4. визначення основних геометричних параметрів передачі ( а – міжосьова відстань,b – ширина зубчастого вінця,d – ділильні діаметри зубчастих коліс,z – кількість зубців коліс,m – модуль зачеплення тощо);

5. визначення сил у зачепленні;

6. перевірка виконання умов міцності зубців спроектованої передачі (_Н ≤ [_Н], _F ≤ [_F],_Hmax≤ [_H]_max,_Fmax≤ [_F]_max).