ЗМІСТ

Передмова …………………………………………………………………..		3
Практичне заняття №1 –	Геометрія робочої частини різців …………	4
Практичне заняття №2 –	Вивчення явища наростоутворення при точінні ………………………………………	21
Практичне заняття №3 –	Дослідження оброблюваності сталі ………	26
Практичне заняття №4 –	Вплив різних факторів на усадку стружки при точінні ……………	35
Практичне заняття №5 –	Вплив різних факторів на шорсткість поверхні при точінні ……………………….	43
Практичне заняття №6 –	Вплив різних факторів на силу різання при точінні ………………………………………
Практичне заняття №7 –
Практичне заняття №8 –
Практичне заняття №9 –

Передмова

Сучасний рівень розвитку виробництва вимагає від майбутнього фахівця – інженера-механіка – уміння розробляти технологічні процеси обробки деталей різного функціонального призначення, вибирати оптимальні умови їх проведення, проектувати технологічне устаткування, оснащення та різальний інструмент. Необхідні знання для цього формуються в процесі вивчення таких предметів, як «Проектування металорізального інструмента», «Металорізальні верстати та промислові роботи», «Технологія машинобудування» і ін. Якісне вивчення зазначених курсів неможливо без розуміння фізичних процесів, що відбуваються в зоні різання при обробці деталі. Відомості про них викладаються в курсі «Теорія різання», який є основою для наступного вивчення спеціальних дисциплін.

У першій групі лабораторних робіт дані відомості про типові різальні інструмент (різцях, свердлах, фрезах), методах і пристроях для виміру їх геометричних і конструктивних параметрів. У другій групі розглядаються основні питання, пов’язані з дослідженням фізичних процесів у зоні різання (деформація зрізуваного шару, сили різання, температура в зоні різання), у третьої – питання, що визначають оптимальні умови процесу різання (аналіз характеру зношування різця, визначення величини оптимального зношування й стійкості, особливостей оброблюваності стали). У завершальній частині посібника викладаються методи обробки результатів експерименту, використовувані в різанні металів, у тому числі метод повного факторного планування експерименту. Теоретичні відомості супроводжуються розглядом конкретних числових прикладів.

Використовувана в лабораторних роботах термінологія враховує вимоги ГОСТ 25721-83 і ГОСТ 25762-83.

У кожній лабораторній роботі зазначена мета її проведення; дані питання для самоконтролю, короткі теоретичні відомості, перераховане необхідне устаткування, інструменти і пристосування; викладені послідовність і методика виконання роботи, вимоги до оформлення звіту; наведена типова форма протоколу.

Цель данного методического указания - оказать помощь при изучении и приобретении практических навыков при выборе инструмента и его геометрии, определении параметров режимов резания, сил резания, а также при расчете основного технологического времени.

Практичне заняття №1

Розрахунок режимів різання при точінні аналітичним методом

Мета і задачі: Вивчити методику розрахунку режиму різання аналітичним способом. Ознайомитися і набути навичок роботи з довідковою літературою.

Теоретичні відомості і методичні вказівки

Точіння широко розповсюджений метод обробки різанням тіл обертання. Застосовуються для видалення зовнішніх, внутрішніх і торцевих поверхневих шарів заготовок (циліндричних, конічних і фасонних). Розглядають наступні види точіння:

•  чорнове точіння («обдирка») - видалення дефектних шарів заготовки, розрізання, відрізання, підрізання торців заготовки. Зрізується поверхнева «шкура» і основна частина припуску на обробку, яка дозволяє отримувати шорсткість Ra 20…12.5;

•  напівчистове точіння – зняття 20…25% припуску і дозволяє отримати шорсткість Ra 6.3…3.2 і точність 10…11-го квалітетів. Заготовка отримує форму близьку до деталі.

•  чистове точіння – забезпечує отримання шорсткості Ra 3.2…1.6 і точність 7…9-го квалітетів. Деталь одержує остаточну форму і розміри;

•  тонке точіння – дозволяє при зрізанні дуже тонких стружок отримувати на поверхні деталей шорсткість Ra 0.40…0.20 і точність 5…7-го квалітетів. Припуск під тонке точіння складає 0.1–0.2 мм. Застосовують, як метод обробки, що заміняє, шліфування.

Існують наступні рекомендації розподілення припуску на механічну обробку:

• - 60% сумарного припуску відводиться на чорнову обробку;

• - 40% на чистову.

Якщо маршрут механічної обробки складається із чорнової, напівчистової та чистової обробки, то:

• - 45% припуску відводиться на чорнову обробку;

• - 30% на напівчистову;

• - 25% на чистову.

Визначення режиму різання полягає в виборі по заданим умовам обробки найвигіднішого співпадання глибини різання, подачі і швидкості різання, які забезпечили б найменшу трудомісткість і собівартість виконання операції.

Обробка заготовки точінням здійснюється при взаємодії двох рухів: рівномірного обертального руху деталі - рух різання (або головний рух) і рівномірного поступального руху різця вздовж або впоперек осі деталі - рух подачі. До елементів режиму різання відносяться: глибина різання t, подача S, швидкість різання .

Глибина різання, мм - величина зрізуваного шару за один прохід, заміряна в напрямі, перпендикулярному обробленій поверхні тобто перпендикулярному напряму подачі. При чорновій обробці, як правило, глибину різання призначають рівною всьому припуску, тобто припуску зрізуваного за один прохід

,

де h - припуск, мм; D - діаметр заготовки, мм; d - діаметр деталі, мм.

При чистовій обробці припуск залежить від вимог точності і шорсткості обробленої поверхні.

Подача – величина переміщення ріжучої кромки інструмента відносно обробленої поверхні у напрямку подачі за одиницю часу (хвилинна подача S_хв) або за один оберт заготовки. При чорновій обробці призначають максимально можливу подачу виходячи з жорсткості і міцності системи ВПІД, міцності пластинки, потужності приводу верстата; при чистовій обробці – залежно від необхідного ступеня точності і шорсткості обробленої поверхні.

Швидкість різання - величина переміщення точки ріжучої кромки інструменту щодо поверхні різання у напрямі руху різання за одиницю часу. Швидкість різання залежить від ріжучих властивостей інструмента і може бути визначена при точінні по таблицях нормативів або по емпіричній формулі

,

де C_ – коефіцієнт який враховує умови обробки; m, x, y – показники степеня; Т – період стійкості інструмента, хв; t – глибина різання, мм; S – подача, мм/об; K_ – узагальнений поправочний коефіцієнт, який враховує зміни умов обробки по відношенню до табличних.

K=KмKпKиKφKr,

де K_м – коефіцієнт, який враховує вплив вплив матеріалу заготовки; K_п – коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки; K_и – коефіцієнт, який враховує матеріал інструмента; K_φ – коефіцієнт, який враховує головний кут в плані різця; K_r – коефіцієнт, який враховує радіус при вершині різця – враховується тільки для різців із швидкоріжучої сталі.

При налагоджені верстата необхідно встановити частоту обертання шпинделя, яка буде забезпечувати розрахункову швидкість різання, об/хв,

.