Заклепкові з’єднання

Заклепкове з’єднання здійснюється з використанням додаткової деталі – заклепки (рисунок 2.8, а). Форма та розміри заклепок стандартизовані. У деяких випадках при формуванні з’єднання на одній з деталей виконується суцільна або пустотіла (пістон) цапфа (рисунок 2.8, б). Заклепкові з’єднання розповсюджені в машинобудуванні, будівельних конструкціях і приладах. Для їх виготовлення застосовуються сталі марок 2, 3, 10, а також алюмінієві і мідні сплави.

У зрівнянні зі зварними з’єднаннями переваги заклепкових полягають у можливості з’єднання незварюваних деталей, менших руйнуваннях деталей при розбиранні, а також меншій концентрації напружень. Недоліки їх визначаються малою продуктивністю технологічного процесу, великими витратами металу, значною вартістю, підвищеним рівнем негативного впливу вібрацій на робітників.

До основних типів заклепкових з’єднань належать з’єднання внапустку (рисунок 2.9,а), з одною (рисунок 2.9, б) та двома накладками. Також застосуються однорядні, дворядні та ін. типи заклепкових з’єднань.

Заклепки в з’єднаннях, що підлягають осьовому навантаженню, розраховуються на зрізання і перевіряються на зминання.

Умова міцності при розрахунках на зрізання перевіряється за формулою

(2.13)

де Р₁ – навантаження на одну заклепку;

і - кількість площин зрізання.

Умова міцності при розрахунках на зминання перевіряється за формулою

(2.14)

де S – товщина деталей, що з’єднуються.

Величини допустимих напружень призначаються залежно від матеріалу заклепок і способу обробки отворів під них. Наприклад, для стальних заклепок (сталі марок 2, 3) при отворах, що отримують свердленням, приймаються [_ЗР]=140 МПа і [_ЗМ] = 300 МПа.

З’єднання з натягом

З’єднання цього типу забезпечує нерухоме скріплення деталей за рахунок сил тертя, що виникають між охоплюючою та охоплюваною поверхнями при складанні деталей за групою посадок з натягом. Такий спосіб з’єднання застосовують для складання деталей, навантажених значними зусиллями, або тих, що підлягають при роботі впливу вібрацій та ударів – для з’єднання валів із зубчастими колесами або бандажів черв’ячних коліс з маточинами. Окрім гладких, у таких з’єднаннях застосовують накатані деталі. Надійність з’єднання при цьому забезпечується за рахунок вдавлення зубців накатки в циліндричну поверхню сполученої деталі.

Паяні з’єднання

При паянні деталі (з чавуну, сталі, кольорових металів та сплавів) з’єднуються розплавленим припоєм. Такі з’єднання широко застосовуються в електричних машинах, приладах, радіоапаратурі.

Перевагами паяних з’єднань є їх герметичність, відносна простота і технологічність процесу, малі остаточні деформації. До недоліків слід віднести невисоку механічну та термічну міцність, високу вартість припоїв і флюсів.

Відрізняють легкоплавкі (м’які) припої з температурою плавлення до 300⁰ С і тугоплавкі (тверді) припої з температурою плавлення більше 500⁰ С.

Поширеними м’якими припоями є сплави олова та свинцю - ПОС (зі змістом олова 18...90%; наприклад, припій ПОС-60 містить 60% олова і близько 40% свинцю); олова, свинцю та кадмію - ПОСК; олова, свинцю та вісмуту – ПОСВ. Такі припої застосовують для паяння міді, сплавів, сталі.

Тверді припої застосовуються для паяння міді, сталей, нержавіючих сталей. До складу твердих припоїв можуть входити такі складові: срібло, мідь, кадмій (ПСр50Кд34); мідь і нікель (ПН25) та ін. Такі припої забезпечують шви з відносно високими механічною та термічною міцністю.

Для отримання якісних паяних з’єднань поверхні деталей очищують від окисних плівок шляхом застосування флюсів - каніфолі, розчину спирту, а також хімічно активних флюсів - бури, хлористого цинку та ін.