Продукція

1. Гази – фракція С₁,С₂,С₃,С₄. Бутан, гази – С₅.

2. Бензинова фракція з постійною температурою кипіння 195(базовий компонент бензину).

3. 1. Фракція з постійною температурою кипіння 195-350, фракція з температурою кипіння більше 350. При паливному варіанті - 195-350.

   2. При нафтохімічному варіанті фракція з постійною температурою кипіння 195-270, 270-420, більше ніж 420

Каталізатори

Використовують каталізатори, що містять 10 – 25 % цеоліту У в рідко земельній чи декатіоновій формах, які рівномірно розподілені в 75 – 90 % аморфного алюмосилікату. Каталізатор сформовано у вигляді сфер діаметром 60 – 65 мкм і діаметром 3 – 4 мм.

Активним компонентом є цеоліт. Аморфна частина забезпечує пористу структуру, відвід тепла з активних точок. До 80 % каталізаторів в світі дрібно сферичні.

Склад каталізатора:

• окис алюмінію 35 – 40 %,

• окиси рідко земельних елементів 2 – 4 %,

• оксид натрію 0.3 – 0.4 %,

• густина 0.8 – 0.9 г/см³.

Потужність установок до 1.2млн тон в рік.(рис.2.17)

Сировина пароводи і рециркуляр при температурі 270⁰С подаються на вхід в ліфт–реактор 2, сюди ж подається мілко сферичний каталізатор самоплином з регенератора 6. за 4 – 6 секунд каталізатор проходить ліфт – реактор 2 з температурою 270 – 420⁰С і попадає в зону форсованого киплячого шару 3,де починає виділятись сировина від каталізатора. В верхній частині відстійної зони 4 вмонтовано циклони для очистки парів від каталізатору. Каталізатор попадає в відпарну зону 5. Сюди ж подаються пари води для очистки каталізатора від нафтопродуктів. Каталізатор самоплином подається в регенератор 6. Сюди ж подається свіже повітря компресором 8. Під час пускового періоду повітря подається через піч 9. В регенераторі згорає в повітрі кокс, що наліпився на каталізатор. При температурі 630 – 670⁰С каталізатор очищується і розігрівається, і самоплином подається у вузол змішування 1. Енергію каталізатор використовує для реакції каталітичного крекінгу. Гази, що утворилися в регенераторі 6 виділяються в зоні регенератора 7 на батарейних циклонах і подаються на станцію очистки.

Продукти реакції з зони 4 подаються на фракціонуючи колону 10. Зверху відбирається газ, через повітряний холодильник 13, водяний 14 подається на газосепаратор 15. З верхньої частини газ забирається через акумулятор 16 і компресором 17 на склад. Знизу колони 15 відбирається вода, трохи вище відбирається нестабільний бензин.

На колоні 11 відбирається фракція з температурою кипіння 195 – 270 ⁰С. Гази, що не сконденсувалися йдуть в колону 10, рідина – на склад. Фракція 270 – 420 йде на колону 12, ще нижче відбирається фракція 420⁰С на склад.

Балансова кількість рециркулята і кубові залишки колони 10 відбираються до сировини на вузлі змішування 1.

Лекція 5 Каталітичний риформінг

Призначається для підвищення детонаційної стійкості бензину і отримання ароматичних вуглеводнів (бензол, ксилол, толуол). Побічний продукт процесу є водневий газ.

Процес проходить під тиском в присутності Н₂. проходять 3 основні процеси:

1)ароматизація,

2)ізомеризація,

3)гідрокрекінг (процес перетворення вуглеводнів в присутності Н₂О (Н₂)).

Нас цікавить процес ароматизації. Він проходить на каталізаторі. На каталізаторі здійснюють вплив присутність ядів і утворення коксу.

1)Реакції дегідрування 6–членних нафтенів в ароматичні вуглеводні. Надзвичайно велика швидкість приводить до швидкого встановлення рівноваги.

2)Перетворення парафінових вуглеводнів в ізомери.

3)Реакції ізомеризації 5–членних нафтенів в 6–членні.

4)Перетворення 5-членних нафтенів в ізомери.

5)Перетворення парафінових вуглеводнів в мономерні.

6)Перетворення парафінових вуглеводнів в ароматичні.

Перетворення парафінових вуглеводнів в ароматичні найбільш ефективне підвищення октанового числа бензину. Тому всі процеси будуються на основі вирішення проблеми максимального виходу ароматичних вуглеводнів. Швидкість реакції каталітичного риформінгу залежить від каталітичних ядів в сировині.

1.Сіркові з’єднання в процесі реакції перетворюються в сірководень. Сірководень подавляє процес дегідратування, гідрування. При невеликих кількостях сірки і малому часі контакту каталізатора з сіркою процес отримання каталізатора зворотній.

Для відновлення каталізатора від сірки необхідно проводити окисно – відновні реакції.

Під час пуску установки спеціально добавляють сірку в сировину для подавлення реакції гідрогеналізу.

2.З’єднання азоту в результаті реакції утворюється аміак. Зниження азоту

3.З’єднення хлору, води і кисню. Використовуються ці яди для регулювання кислотної функції каталізатора. Велика кількість хлору провокує розвиток гідрокрекінгу і збільшує вихід коксу.

Вода теж подавляє кислотну функцію каталізатора, але сприяє виносу хлору з каталізатора.

4.Металоорганічні сполуки свинцю, міді, миш’яку. Отруюють каталізатор, зменшують швидкості всіх реакцій, збільшують вихід коксу. Отруєння каталізаторів металами незворотнє. Каталізатор необхідно змінювати.

5.Оксид вуглецю. Збільшує вихід коксу, гальмує швидкості реакції. В пусковий період необхідно повністю позбавити сировину від оксиду вуглецю.