Построение профиля кулачка

Построение профиля кулачка можно вести в любом масштабе. Из произвольной точки О₁ проводим окружность радиусом R_min. Через точку О₁ проводим луч О₁Т, который будет осью толкателя. Пересечение окружности с осью толкателя даёт низшее положение толкателя. На оси движения толкателя от точки нижнего положения О откладываем вверх перемещение толкателя, взятые из графика для фазы удаления и приближения. Полученные точки отмечаем цифрами, соответствующими углу поворота кулачка. Наиболее удалённую точку перемещения толкателя обозначим С. Из точки О₁, радиусом О₁С проводим окружность на которой откладываем фазовые углы, используя метод обращённого движения. Начало отсчёта фазовых углов служит луч О₁С, отсчёт ведётся в направлении против угловой скорости движения кулачка. Дуги окружности радиуса О₁С, соответствующие фазовым углам удаления и приближения делим на 6 равных частей, в соответствии с графиком перемещения. Через точки деления проводим лучи из центра О₁. Затем из О₁ проводим дуги радиусом О₁1, О₁2, О₁3 и так далее до пересечения с соответствующими лучами.

Совокупность последовательных положений толкателя даёт центровой профиль кулачка. Определяем радиус ролика и строим рабочий профиль кулачка.

Замеряем на совмещённом графике углы передачи движения и давления, которые должны быть.

Значение углов давления для каждой фазы движения.

Определение размеров ролика толкателя

Для уменьшения износа профиля кулачка и потерь на трение толкатель снабжают роликом. Размер ролика r_p выбирают из условия выполнения закона движения( чтобы не получить заострение практического профиля кулачка): r_p≤ 0.8ρ_min, и из условия конструктивности: r_p≤0,4R_min, где R_min минимальный радиус кулачка; ρ_min – минимальный радиус кривизны профиля кулачка на выпуклой его части.

Участки теоретического профиля кулачка с наименьшим ρ_min определяют визуально. Затем для этих участков находят центр среднего круга кривизны, проходящего через три ближайшие точки. Средний круг кривизны можно определить и с помощью хорд, соединяющих соседние точки со средней точкой. Через середины каждой из хорд проводят перпендикуляры и находят их пересечение. В точке их пересечения будет находится центр кривизны. Окончательно радиус ролика берётся меньший из двух вычисленных по формулам:

r_p≤ 0.8ρ_min , r_p≤ 0.4R_min

Для вычерчивания практического профиля нужно провести ряд окружностей радиусом ролика с центрами на теоретическом профиле, и огибающая этих окружностей будет практическим профилем кулачка.

Построение эвольвентного зубчатого зацепления.

Заданные величины: модуль зацепления m , число зубьев колёс Z_ш и Z_к . Размеры цилиндрического зубчатого зацепления определяются в следующем порядке:

1. По данным Z_ш и Z_к определяем передаточное число

2.Определяем относительные коэффициенты смещения X_{1 ,} X₂ коэффициент уравнительного смещения ∆y по таблицам Кудрявцева.Вычисляем коэффициент воспринимаемого смещения

3. Угол зацепления определяем по номограмме :

Выбор параметров зацепления:

Параметры	Вид зацепления	В масштабе =
	Неравносмещённое
Шаг зацепления	Pa=
Радиус делительной окружности
Радиус основной окружности	rb1=r1cos rb2=r2cos
Толщина зуба по делительной окружности	S1= S2=
Радиус окружности впадин	rf1=r1-m() rf2=r2-m()
Межосевое расстояние	aw=m(+Y)
Радиус начальной окружности	rw1=r1() ( rw2=r2()
Глубина захода зубьев	hd=(2ha-)m
Высота зуба	h= hd+C**m
Радиус окружности вершин	ra1=rf1+h ra2=rf2+h

Коэффициент перекрытия:

Масштабный коэффициент картины зацепления: (м/мм.), где-высота зуба на чертеже.