Глава1. История развития науки

Развитие технологии механической обра­ботки началось с применения целенаправленно измененных предме­тов природы из камня, дерева, рогов и костей, использовавшихся в качестве вспомогательных средств и инструментов. Благодаря археологическим находкам, относящимся к раннему периоду ка­менного века, нам известны простые каменные, еще не обработанные инструменты, которые использовались в качестве клина и рычага. При этом человек осваивал различные свойства материалов.

На заре развития человеческой куль­туры одними из первых орудий, которы­ми пользовались люди в процессе своего труда, были каменные орудия. Уже в эпоху неолита человек достиг большого мастерства в изготовлении самых разно­образных каменных орудий: скребков, резцов, наконечников, иголок, кинжа­лов, топоров, молотков, долот, мотыг, серпов, напильников.

Первой ступенью развития техники механической обработки следует, по-видимому, считать применение обработанного и при­способленного для определенной задачи инструмента. Уже тогда существовали различные способы обработки. Из ударного движения клином, зажатым в кулаке, развилось долбление; придание клину продольного движения под давлением привело к возникновению шабрения и пиления. Это все схожие общие по характеру способы обработки, поскольку формообразование осуществляется под воз­действием режущего клина. Движения, которые необходимо вос­произвести для таких работ, преимущественно прямолинейные.

Рис. 1.1 - Устройство эпохи неолита для рас­пиливания

Вращатель­ные рабочие движения же человеку рукой воспроизвести труднее. Этот факт уже в начале каменного века (5000—2000 лет до н. э.) привел к появлению механических вспомогательных устройств. Одна из самых замечательных конструкций устройств того времени — так называемый натяжно-ременный (шнуровой), или лучковый, привод. С его помощью можно преобразовать более удобное возвратно-поступательное движение руки во вращательное движение с изменя­ющимся направлением вращения. Самое древнее изображение такого привода находится на барельефе гробницы египетского фараона Ти близ Сахары, оно относится приблизительно к 2500 г. до н. э. — столяр держит сверлилку с лучковым приводом. На рис. 1.2 показана часть росписи в гробнице Решмире, воспроизводящая один из вариантов применения натяжно-шнурового (лучкового) привода.

Каменные орудия были хрупкими, часто ломались, а расширявшаяся про­изводственная деятельность людей требовала более прочных орудий. Поэтому в III—I тысячелетиях до н. э. на смену камню пришли медь, олово и бронза. Орудия, изготовленные из бронзы, были прочными, но им недоставало твердости и остроты каменного орудия. Поэтому бронза не могла вытеснить каменные орудия.

Рис. 1.2 - Сверление с использованием шнурового лучкового привода ,

Около 1450 г. До н. Э. Рисунок в гробнице Решмире

Следующий значительный шаг в развитии техники обработки материалов приходится на открытие и применение металлических материалов.

Развитие ремесла настоятельно требо­вало создания такого материала, кото­рый сочетал бы в себе прочность бронзы и твердость камня. Таким материалом явилось железо. Оно дало ремесленнику орудия такой твердости и остроты, кото­рым не мог противостоять ни один ка­мень, ни один из известных тогда ме­таллов.

Сначала предметы обихода и украшения изготов­ляли из самородков. Большее распространение металлы полу­чили лишь после того, как были открыты их способности к плавлению и легированию. Многочисленные находки брон­зового и железного оружия, инструментов, украшений и т. п. являются доказательствами высокого уровня развития тех­нологии обработки еще в древ­ние времена.

Найденные при археологических раскопках железные изделия в ряде стран, относящиеся ко второму железному веку (так назы­ваемая эпоха Тэна, примерно 500 лет до нашей эры), свидетельст­вуют о высоком уровне металлообработки. Промежуток времени, за ко­торый технология обработки до­стигла такого высокого уровня, с позиций технического прогрес­са, ставшего для нас само собой разумеющимся, чрезвычайно велик. Античные времена характеризуются стремительным развитием всех ремесел. Раскопки в Греции, Малой Азии, Египте и Италии дают достаточно доказательств и развития художественных способов обработки металлов. Описанные Плиниусом около 77 г. н. э. в «На­туральной истории» инструменты и способы обработки убеждают в разносторонней квалификации античных мастеров и ремесленни­ков.

Переданная Плинием легенда об изобретении токарного станка Федором Самосским и письменные источники - краткие сообщения Витрувия, Плиния и Орибасия - к сожалению, хотя и не объясняют устройство такого античного станка, но условно рассматривается как указание на то, что токарный станок, возможно, появился в VI в. до н. э.

Первое имеющееся описание ремесленного искусства в Германии принадлежит перу Бенедиктинского монаха Теофилуса Пресбитера из Паденборна и относится приблизительно к 1100 г. н. э. В его книге c.Divercarutn Artium S'chedula» (Введение к разным искус­ствам), описаны способы работы резцами, штихелями, напильниками, ножами, клещами, шаберами, волочильными до­сками, а также различными шлифовальными и полировальными средствами, что отражает высокий уровень средневекового ремесла передовых стран Европы и Востока.

В древ­ней Руси также умели хорошо сваривать железо, производить цементацию (науглероживание железа), ковку, чеканку, механическую обра­ботку и изготавливать изделия высокого качества.

Одно из самых известных свидетельств развития ремесленного искусства в период позднего средневековья, т. е. в XV столетии, представлено в книге «Домашняя книга Мендельского сообщества двенадцати братьев из Нюрнберга». Взятые из этой книги иллюстрации показывают, например, обработку деревянных деталей на токарном станке с верхней ка­чалкой или коромыслом (около 1425 г.), а также полирование лат на полировальном круге, приводимом во вращение водяным колесом (около 1523 г.).

Развитие новой технологии исходило прежде всего от техники производства оружия. Описание и иллюстрации способов сверления пушечных стволов, приведенные в книге нюрнбержца Ганса Хентца «Книга мастера по вооружению», а также в энциклопедии ме­таллургии и пиротехники «Dela pirotechnia» Вануччио Бирингуччио (1480—1539), содержится много ценных сведений по добыче и обработке металлов, что, не­сомненно, имело большое значение в развитии металлообработки, в книге дается представление об уровне развития обработки ре­занием около 1500 г.

В наиболее фундаментальном и значительном труде чеш­ского ученого Георгия Агриколы (1494—1555) «Dere metallicalibre XII», опубликованном в 1556 г., представляющем собой энциклопедию горнометаллургических зна­ний того времени, также содержится много интересных сведений по металлообработке и дается описание ряда механизмов и средств труда.

Леонардо да Винчи, далеко опередив свое время, представил своей книге эскизы замечательных устройств и машин для различных технологических процессов, например токарной машины (рис. 1.3) с маховиком, коленчатым валом и педальным приводом и Станка для нарезания ходовых винтов (рис. 1.4) с двумя ходовыми винтами для параллельного перемещения салазок.

Рис. 1.3 - Токарное устройство с маховиком, Рис.1.4 - Токарное устройство с ходовым

коленчатым валом и педальным приводом. винтом. Эскиз Леонардо да Винчи,

Эскиз Леонардо да Винчи, около 1500 г. около 1500 г.

В книге Жака Бессона, вышедшей в 1578 г., приведены рисунки, иллюстрирующие нарезание резьбы на токарном станке с ходовым винтом (рис. 1.5) и точение овала по шаблону на токарном станке.

Рис1.5 - Нарезание резьбы на винтовом токарном устройствеи токарная обработка овала по шаблону. Рисунок Жака Бессона, около 1565г.

Значительным событием, приведшим к стремительному прогрессу в технологии, было изобретение паровой машины. Важнейшим усло­вием ее работы была высокая точность изготовления рабочих по­верхностей цилиндра. В 1760 г. англичанин Ричард Рейнольдс от­метил в своем дневнике, что в результате ручного шлифования детали из серого чугуна с цилиндрическим отверстием была достигнута такая степень точности, что разность между большим и меньшим диаметрами не превышала толщины его мизинца. На обработку цилиндра диаметром около 1200 мм требовалось в то время более 27 дней. Разработанные Джоном Смитом и Джоном Уилкинсоном способы сверления (рис.1.6). цилиндрических отверстий, во много раз повышавшие качество обрабатываемых деталей, позволили Джеймсу Уатту перейти к промышленному производству паровых машин (изобретение паровой машины относится к 1769 г.).

Рис. 1.6 - Способ сверления цилиндра по Уилкинсону, около 1776 г.

XVIII столетие ознаменовалось большим числом улучшений и созданием новых способов обработки и машин, что вызвало корен­ные изменения во всех областях производства.

Станки для обработки дерева, кости и других материалов существовали уже в глубокой древности, но были очень примитивны. Наиболее распро­странен был токарный, луч­ковый станок (рис. 1.7) с нож­ным приводом, режущий ин­струмент которого, т. е. глав­нейший механизм орудия, ра­бочий держал в руке.

Рис1.7 - Токарный станок по дереву

Для пре­вращения же такого станка в рабочую машину необходим был рез­цедержатель (суппорт), т. е. механизм, заменяющий руку человека при работе на станке.

Весьма ценный материал по технике металлообработки со­держится в книге французского ученого и конструктора Шарля Плюмье «Токарное искусство», которая была в 1716 г. переведена на русский язык по распоряжению Петра I и хранилась в единст­венном рукописном экземпляре в его библиотеке. Токарное искус­ство, возникшее в глубокой древности, в XVII—XVIII вв. являлось одним из важнейших видов художественного ремесла. Под токарным делом в то время подразумевали все виды обработки на станках по­средством режущих инструментов, кроме сверления и рассверловки. На токарных станках обтачивали наружную и внутреннюю поверх­ность изделий, гравировали на дисках и цилиндрах и т. д.

В 1755 г. выдающийся русский механик и машиностроитель А. К. Нартов (1693—1756) закончил рукописную книгу-альбом под названием «Теа­трум махинарум, то есть ясное зрелище махин», который представлял собой обобщающий труд по станкостроению и содержал ряд сведе­ний по обработке металлов и дерева. Этот труд А. К. Нартова от­ражает его собственный многолетний опыт работы, а также дости­жения механиков конца XVII — начала XVIII в. ряда стран и по­этому дает представление об уровне технических знаний XVIII в. В частности, во второй главе Нартов дает описание своего наиболее важного изобретения в области станкостроения — механического суппорта. А. К. Нартов, по­строил в 1718—1729 гг. ряд токарно-копировальных станков, имевших механиче­ский суппорт (рис.1.8), который он называл «держалкой».

Рис.1.8 - Токарный станок с суппортом А.К. Нартова (реконструкция)

А. К. Нартов создал конструкции многих металлорежущих станков и сделал ряд других изобретений и усовершенствований в области машиностроения и технологии.

Оригинальные станки Нартова—токарные, токарно-винторезные, копировальные, изготовленные в 1712—1729 гг., сохра­нились до нашего времени (рисю.1.9).

Рис.1.9 - Токарно-копировальный станок и зубофрезерный станок А. К. Нартова

Не­смотря на замечательные ра­боты Нартова и высокую оцен­ку, которую его деятельность и знания получили на родине и в ряде стран, изобретенный им суппорт не оказал суще­ственного влияния на практи­ческое развитие техники то­карного производства — в то время суппорт получил лишь ограниченное при­менение.

К идее применения суппор­та в токарных станках верну­лись в конце XVIII в. В знаме­нитой «Французской энцикло­педии» Дидро в 1779 г. дает описание приспособления для токарных станков, напомина­ющее принцип суппорта, ре­ализованный А. К. Нартовым.

Несколько позже, в эпоху промышленного переворота, подвергшись дальнейшему усовершенствованию в Англии (работы механика Г. Модсли (1771—1831), создавший в 1794 г. крестовый суппорт к токарному станку с двумя каретками, перемеща­ющимися посредством вин­тов: одна каретка позволяла создавать необходимое давле­ние резца на заготовку, а дру­гая передвигала резец вдоль заготовки), он сыграл большую роль для перехода от изготовления машин вручную к их машинному производству.

Применение суппорта позволило ис­пользовать машинный инструмент, соз­вать высокопроизводительные, многоинструментальные станки, позволяющие изготовлять различные детали машин с высокой степенью точности и быстроты. Представленный на рис. 1.10 токарный станок с суппортом, имеющим механический привод движения подачи, предложенный Модслеем был одной из прогрессивнейшей конструкцией.

Рис. 1.10 - Обработка на токарном станке обычного исполнения и на токарном станке с меха­ническим суппортом Модслея. По рисунку Насмифа.

В начале XIX в суппорт был превращен в совершенный ме­ханизм и в модернизирован­ной форме перенесен с токар­ного станка на другие, при­меняемые для изготовления деталей машин: револьвер­ные, шлифовальные, фрезер­ные, строгальные.

Карл Кармарш, один из крупных технологов XIX столетия, во время своей службы в качестве директора политехнического учебного заведения в Ганновере и позднее в качестве профессора механической школы в Ганновере выступил за разделение технологии на механическую и химическую. Особенно выдающимися являются его труды: «Введение в механическое учение технологии», «Основы механической технологии» и «Справочник по механиче­ской технологии».

Систематическое изложение механической технологии следует считать началом технологии обработки материалов как науки. В высших технических школах стали создаваться кафедры механической технологии. Было положено начало исследованиям процесса механической обработки резанием. В конце XIX в. американец Фредерик Уинслоу Тейлор совместно с Уайтом создал быстрорежущую сталь и поставил много­численные опыты по установлению обрабатываемости и определению стойкостных свойств режущих материалов. Знаменитая работа Тейлора «Искусство обработки металлов» оказала существен­ное влияние на механообработку резанием. Благодаря дальней­шему развитию режущих материалов был дан толчок созданию металлорежущих станков большой мощности.

В XIX в. были разработаны все основные способы механической обработки резанием, а в XX в. началось их совершенствование, повышение точности изготовления. Индустриализация производства товаров привела к значительному количественному увеличению их выпуска. Уровень развития металлорежущих станков приобрел возросшее значение как оценочный критерий для производительных возможностей той или другой производственной структуры. Бла­годаря работам по совершенствованию режущих материалов, стало возможным (за период около 100 лет) значительное увеличение ско­рости и производительности резания (рис. 1.11).

а — инструментальная сталь (1876 г., Муше); б — быстрорежущая сталь (1900 г., Тейлор); в — литой твердый сплав (1907 г., Хейнес); г — порошковый твердый сплав (1928 г., вольфрам-карбиды;1930 г. вольфрам-титан карбиды); д — режущая керамика (1965г.)

Рис. 1.11. Рост скорости резания при токарной обра­ботке, обусловленный разработками новых режущих материалов:

Во второй половине XIX в. возникла наука о резании металлов. Научное обоснование явлений, происходящих при резании метал­лов, было сделано в России профессором

С.-Петербургского горного института И. А. Тиме (1838—1920). В своих трудах «Сопротивление металлов и дерева резанию» (1870) и «Мемуары о строгании метал­лов» (1877), изданных на русском и французском языках и несколь­ко позже на немецком.

Он провел исследования процесса стружкообразования, создал схему этого процесса, дал классификацию стружек, предложил формулы для подсчета силы резания и усадки стружки. Вслед за Тиме проф. П. А. Афанасьев и акад. А. В. Гадолин пред­ложили новые уравнения для подсчета силы резания с учетом сил трения но передней и задней поверхностям резца.

Значительный вклад в развитие науки о резании металлов внес проф. К. А. Зворыкин (1861—1928). Он создал схему сил, действующих на резец в процессе резания, сконструировал и впервые применил в своих экспериментальных исследованиях самопи­шущий гидравлический динамометр. Схема сил, предложенная К. А. Зворыкиным, с дополнени­ями, сделанными проф. С. С. Рудником, действительна и в на­стоящее время.

В 1896 г. была опубликована работа, А. А. Брикса, в которой приведен глубокий анализ работ отечественных и зарубежных исследований и сделаны попытки их обобщения.

Русские исследователи—И. А. Тиме, П. А. Афанасьев, А. В. Гадолин, К. А. Зворыкин, А. А. Брике и др.—своими работами впервые (1865—1900) заложили основы механики резания металлов.

Новое направление в исследовании процесса резания ме­таллов было создано мастером-механиком Петербургского политехнического института Я. Г. Усачевым (1873—1941).

Если И. А. Тиме и К. А. Зворыкина можно назвать основоположниками меха­ники процесса резания, то Я. Г. Усачева—основоположником физики резания металлов. Он впервые применил микроскоп при изучении процесса резания металлов. Это позволило ему доказать, что, кроме «плоскости скалывания» (установленной Тиме) имеют место «плоскости скольжения», представляющие собой кристаллографические сдвиги. Я. Г. Усачев первый раз­работал методы измерения температур на поверхностях резца и экспериментально определил зависимость температур от скорости резания, глубины резания и подачи. В своих ис­следованиях Усачев применил калориметр и созданные им термопары (используемые и в наши дни). Он также создал теорию наростообразования, установил явление упрочнения (наклеп) обработанной поверхности.

В советское время (1918—1935) А. Н. Челюсткин своими исследованиями развил формулу К. А. Зворыкина для определе­ния силы резания, учтя влияние геометрических параметров резца и др.

Дореволюционная Россия, несмотря на высококвалифицированные инженерные и научные кадры, имела слабо развитое машино­строение. Продукция машиностроения в 1913 г. составляла в цен­ностном выражении лишь 6,8% от продукции крупной промышлен­ности. В 1913 г. в России было произведено лишь около 1500 стан­ков и потребность страны в них удовлетворялась главным образом за счет ввоза их из-за границы. Россия в то время была оборудована современными орудиями производства вчетверо хуже Англии, впятеро хуже Германии, вдесятеро хуже Америки.

Во второй половине XIX века появ­ляются такие инструменты, как спираль­ное сверло, развертка, зенкер, разно­образные фрезы, в том числе затылованные фасонные фрезы для обработки зубчатых колес. В конце XIX и начале XX веков стали использовать в произ­водстве такие сложные инструменты, как червячные фрезы, зуборезные долбяки, гребенки и др. В двадцатые годы XX века был создан такой инструмент, как протяжка, который в настоящее время широко применяется в силу высокой производительности и качества обра­ботки. В этот же период начинают при­менять всевозможные комбинированные инструменты, наборы инструментов, по­зволяющие совмещать различные опе­рации.

В 1936 г. при Техническом Совете НКТП была создана Комиссия по резанию металлов в составе Е. П. Надеенской (председатель), А. И. Каширина, В. А. Кривоухова, И. М. Бес-прозванного и С. Д. Тишина. В течение пяти лет Комиссия по резанию металлов являлась всесоюзным центром по планированию и координации всех научно-исследовательских работ по резанию металлов в Советском Союзе. За эти годы было выполнено около 250 научных исследований и обобщен опыт заводов. Исследования проводились коллективами, воз­главляемыми А. В. Панкиным, С. Ф. Глебовым, В. Д. Кузнецо­вым, В. А. Кривоуховым, Н. И. Резниковым, М. Н. Лариным, П. П. Грудовым, П. А. Ребиндером и др.

Режущий инструмент является важ­нейшим элементом техники в различных отраслях машиностроительной промыш­ленности. На протяжении всей истории развития обработки металлов режущий инструмент оказывал большое влияние на конструкцию металлорежущих стан­ков и технологию машиностроения.

Основы конструирования и расчета режущего инструмента были разработаны коллективами Московского станкоинструментального института, Всесоюзного научно-исследовательского инст­рументального института (ВНИИ), Всесоюзного научно-иссле­довательского института абразивов и шлифования (ВНИЯАШ), Московского высшего технического училища, заводов «Фрезер», Московского инструментального завода (МИЗ) и другими при непосредственном участии таких ученых, как И. И. Семенченко, Г. И. Грановский, В. М. Матюшин, С. С. Четвериков и др.

Например, применение быстрорежу­щей стали вместо углеродистой инстру­ментальной вызвало резкое повышение режимов обработки и, соответственно, производительности труда.

Скорость резания инструментов из углеродистых сталей колебалась около 10 м/мин. Инструменты же из быстро­режущей стали позволили повысить ско­рость резания до 30...40 м/мин. Подоб­ное повышение скорости резания не могло не отразиться на конструкции ме­таллорежущих станков. Станки, имею­щие большее число оборотов, стали бо­лее жесткими, более массивными. Груп­повой трансмиссионный привод был заменен индивидуальным.

Примером наиболее совершенного то­карного станка, предназначенного для обработки деталей машин быстрорежущими резцами, может служить станок ДИП завода «Красный пролетарий». Первая партия из 10 станков ДИП-200 была выпущена к 1 мая 1932 г. Токарно-винторезный станок ДИП-200 с высотой центров 200 мм имел индивидуальный электропривод, обеспечивающий макси­мальное число оборотов шпинделя (600 об/мин).

Как в довоенный период, так и в течение первого десятилетия после Великой Отечественной войны были про­ведены исследования по внедрению в производство твердо­сплавного инструмента, созданы новые марки твердых сплавов и их модификации.

Дальнейший прогресс в машинострое­нии связан с применением твердых спла­вов в качестве материала режущих ин­струментов, что позволило увеличить скорости резания в 3—4 раза по сравне­нию со скоростями быстрорежущих ин­струментов. Подобное резкое увеличе­ние скорости резания настоятельно по­требовало создания новых металлоре­жущих станков, соответствующих воз­можностям новых инструментов.

Таким образом, внедрение новых, более совершенных, инструментальных материалов приводит к соответствующе­му изменению конструкций металлоре­жущих станков, заставляет проектиро­вать их с увеличенными числами оборо­тов, более мощными и жесткими.

В послевоенные годы (1945 - 1950) в машиностроении началось освоение новых типов турбин, двигателей, химических аппаратов, атом­ных реакторов и другого оборудования, работающего при высоких температурах, в агрессивных средах и других спе­цифических условиях. В связи с этим возникла необходимость обработки большого количества деталей из новых жаропроч­ных, нержавеющих, эрозионно-стойких, тугоплавких и других специальных сталей и сплавов.

Благодаря трудам В. А. Кривоухова, Г. И. Грановского, Н. Н. Зорева, А. И. Исаева, Т. Н. Лоладзе, А. М. Розенберга, М. И. Клушина, В. Н. Подураева, М. Ф. Полетика, Н. В. Талан-това, А. Д. Макарова, С. С. Силина, В. Ф. Боброва, А.Н. Рез­никова и других ученых были созданы теоретические основы процесса резания.

Широкое распространение и приме­нение всевозможных машин, создание их работоспособных конструкций стало возможным только на базе развития соответствующих отраслей наук. Боль­шой вклад в разработку теории процесса резания, проектирования режущих ин­струментов внесли лаборатории вузов, а также коллективы заводов и их техно­логические лаборатории.

Исследования в области обработки ме­таллов резанием проводятся в отрасле­вых научно-исследовательских институ­тах (ВНИИ, ЭНИМС, ЦНИИТМаш). Специалисты по технологии машино­строения, металлорежущим станкам и инструментам после окончания вуза мо­гут работать на самых разнообразных машиностроительных заводах различ­ных отраслей народного хозяйства.

Процессы производства деталей ма­шин на машиностроительных заводах не­прерывно совершенствуются. Развитие заготовительных процессов идет по пути повышения точности заготовок и соот­ветственного уменьшения припусков на обработку резанием. Однако, несмотря на это, объем обработки деталей резани­ем продолжает оставаться высоким. На­пример, в турбостроении трудоемкость механосборочного производства состав­ляет около 70%, а в станкостроении и тракторостроении — около 60% от об­щей трудоемкости изготовления машин.

Нужно отметить, что уже длительное время соотношение числа действующих единиц кузнечно-прессового и металло­режущего оборудования почти не изме­няется. За последнее время появились химический и электрохимический мето­ды обработки металлов, анодномеханическая, электроэрозионная и электро­импульсная, ультразвуковая, электрон­но-лучевая обработки.

При обработке новых видов высоко­прочных, нержавеющих и жаропрочных материалов, трудно обрабатываемых обычными методами резания, успешно используются физико-химические мето­ды. Однако объем работ, выполняемых новыми физико-химическими методами, в настоящее время невелик. Можно по­лагать, что в ближайшем будущем темпы развития этих методов будут опережать темпы развития обработки резанием, но это существенно не повлияет на место и значение обработки резанием в маши­ностроении. При оценке роли обработки резанием необходимо учитывать ее высокую маневренность и гибкость, воз­можность изготовления самых разнооб­разных деталей, ограниченных сложны­ми фасонными поверхностями, относительно малое влияние свойств обраба­тываемого материала на точность и качество обработки, более высокую точ­ность размеров по сравнению с другими методами обработки, сравнительно ма­лую стоимость инструмента, большую гибкость станков при переналадке, ма­лые удельные затраты энергии.

Совершенствование заготовительных процессов приводит к увеличению доли чистовой обработки, но не исключает обработку резанием.

Усложнение конструкций машин, по­вышение их точности и качества приво­дят к тому, что, несмотря на развитие других методов обработки металлов, до­ля обработки резанием в машинострое­нии существенно не изменяется, а объем ее значительно возрастает. В ближайшем будущем резание останется наиболее рас­пространенным видом обработки, в реша­ющей степени определяющим экономичес­кие показатели машиностроения, трудо­емкость изготовления и качество машин.