2.7 Сравнительная оценка режущих свойств инструментальных материалов

Режущие свойства инструментов, изго­товленных из различных инструменталь­ных материалов, могут быть оценены сравнительным сопоставлением, напри­мер, по теплостойкости (рис. 2.2) .

Можно отметить (см. рис. 2.2), что теплостойкость находится в оп­ределенном соответствии с другими фи­зико-механическими свойствами — твер­достью и прочностью. С ростом послед­них увеличивается и теплостойкость. Но прямой пропорциональности здесь нет. Так, твердость углеродистых и низколегированных сталей не уступает твердости быстрорежущих сталей, а их прочностные свойства отличаются не­значительно. В то же время теплостойкость быстрорежущих сталей бо­лее чем в 2,5 раза выше, чем угле­родистых и низколегированных сталей. Исключением является также и низкая теплостойкость синтетических алмазов, в то время как по твердости они занимают одно из первых мест среди других инструментальных материа­лов.

1. Рис. 2.2 - Сравнительная характеристика теплостойкости материалов

Глава 3 общие сведения о процессах резания

В технологии машиностроения полуфабрикаты, подлежащие об­работке, называют заготовками. Наиболее важным параметром детали является ее геометрическая форма. Форма, с которой заго­товка поступает на данную операцию, называется исходной; заго­товка в исходном виде называется черновой. Окончательно обрабо­танная заготовка называется готовой деталью или просто деталью, она имеет окончательно требуемую форму. Формы, которые заготовка принимает в процессе трансформации между двумя рабочими пере­ходами, называются промежуточными, или меж переходными, фор­мами. Рассматриваемое изменение геометрической формы заготовки происходит путем снятия частиц материала механическим путем. Этот процесс называется резанием. В то время как термин «резание» используется применительно к процессу резания, понятие «обра­ботка резанием» больше применимо к обработке заготовки, а понятие «снятие стружки» относят к удалению слоя материала.

Изменение формы заготовки производится инструментом, кото­рый может выполняться с определенной либо с неопределенной геометрией режущей части. Инструмент и заготовка представляют собой рабочую пару и в процессе резания соприкасаются, образуя рабочий стык, или зону взаимодействия. Создание формы снятием стружки происходит при обработке заготовки режущим инструмен­том определенной геометрии или при относительном движении ин­струмента и заготовки, а также при сочетании обоих способов. Целенаправленное придание заготовкам заданной формы способами и средствами обработки, предназначенные для снятия стружки, называют техникой резания (определения по нормам DIN). Т.о. резание – это взаимодействие инструмента с обрабатываемой деталью, в результате чего образуется новая обработанная поверхность.

Цель процесса резания: получить деталь заданных размеров и формы (с помощью выбранного способа обработки), отвечающих требованиям точности и качества, причем в качестве технологических критериев должна учитываться производительность и фактическая себестоимость.

Для осуществления же процесса резания необходимы как min следующие условия:

7. инструмент должен иметь соответствующую форму и рациональную геометрию режущей кромки;

8. твердость режущей части инструмента должна быть больше твердости обрабатываемой детали;

9. инструмент и заготовка в процессе резания должны перемещаться относительно друг друга;

10. все взаимные перемещения должны происходить с определенными скоростями главного движения и движения подачи.

Срезанная с заготовки стружка, является отходами обработки металлов резанием. Образование стружки протекает в специфических условиях – это определяет и специфические закономерности процесса резания. Характерным признаком резания является получение стружки и определяется термином – "Резание металлов".