3.3 Обработка стружки водным раствором карбамида

Обработка сырой стружки водным раствором производится с целью снижения содержания свободного формальдегида в готовых плитах.

Стружка обрабатывается на скребковом транспортере типа «Redler» поз.2-05. Раствор готовится в соответствии с рецептурой таблицы 3.6.

Таблица 3.6 – Рецептура рабочего раствора для обработки древесных частиц

Компоненты	Количество компонентов, кг (%)
-карбамид	800 (20%)
-сульфат аммония	180 (4,5%)
-горячая вода	до объема 4000 литров

В емкость с перемешивающим устройством закачивается горячая вода с температурой 50–60˚С, в количестве 1000 литров. В воду засыпается карбамид и сульфат аммония, в количестве, определенном рецептурой. Перемешивание ведется до полного его растворения, после чего объем раствора доводится до 4000 литров. После 10-минутного перемешивания рабочий раствор через фильтр перекачивается в расходную емкость. Рабочий раствор карбамида и сульфата аммония из расходной емкости через фильтр с помощью насоса-дозатора подается к блокам форсунок. Раствор наносится посредством распыления сжатым воздухом через форсунки. Давление сжатого воздуха 5–6 атм.

Правильность дозирования рабочего раствора, а также равномерность обработки контролируется по расходу рабочего раствора. Расход раствора устанавливается в зависимости от производительности и количества работающих стружечных станков в соответствии с таблицей 3.7.

Таблица 3.7 – Расход раствора для обработки древесных частиц

Количество работающих стружечных станков, шт	Расход рабочего раствора, см/час (по мерной трубке)
3	5-6
4	6-7
5	7-9
6	9-10
7	10-11

Расход рабочего раствора необходимо уменьшить при использовании в технологии привозной щепы из шпона-рванины. Чем больше количество щепы из шпона-рванины, используемой в производстве стружки, тем меньше расход раствора. Уменьшение расхода обусловлено снижением производительности оборудования при использовании щепы из шпона-рванины.

Для производства древесностружечных плит класса эмиссии формальдегида Е1 необходим строгий и постоянный контроль состава и расхода рабочего раствора карбамида. Приготовлением раствора в соответствии с необходимой рецептурой занимается клеевар. Расход раствора устанавливает и контролирует оператор на автоматических и п/автоматических линиях в д/о стружечного отделения с записью в журнале.

3.4 Сушка стружки

Стружка, поступающая от стружечных станков, распределяется в буферные бункера поз.2-07/1-2 и 2-108 (бункера для сырой стружки) при помощи распределительного конвейера поз.2-106, установленного над бункерами. На рисунке 3.6 изображен участок сушки стружки. Сушка сырья производится в 3-х трехходовых сушилках типа «Бизон-80» (2шт) и R-R‑80, сушильным агентом в которых является газовоздушная смесь от сжигания природного газа и шлифовальной древесной пыли.

Рисунок 3.6 – Участок сушки стружки

Техническая характеристика сушилок приведена в таблице 3.8.

Таблица 3.8 – Техническая характеристика сушилок

Наименование параметров	Величина параметров
	«Бизон-80»	«R-R 80»
Производительность -по испаряемой влаге ( при Wнач.=100% и Wкон.= 3%), кг/час	8000	8000
Температура газовоздушной смеси, 0С на входе в барабан на выходе из барабана	400-700 110-135	400-700 110-135
Температура обмуровки топок, 0С	700-1100	700-1100
Частота оборотов барабана, об/мин	5,5	5,9
Частота оборотов загрузочного шлюзового питателя, об/мин	21,8	21,8
Частота оборотов разгрузочного шлюзового питателя, об/мин	21,8	21,8
Частота оборотов сборного шнека, об/мин	60-80	60-80

Сушильный барабан состоит из трех цилиндров, размещенных один в другом и скрепленных между собой, а также из специальных внутренних конструкций, торцов и рам. Сырая стружка из буферных бункеров поз.2-07/1-2 и 2-108 разгрузочными шнековыми транспортерами подается к шлюзовому питателю загрузочной воронки. Шлюзовым питателем стружка подается во внутренний цилиндр сушильного барабана поз.2-08/1-2 и 2-109. Поток газов вместе с сырой стружкой проходит во внутреннем цилиндре со скоростью около 20 м/сек, поворачивает на 180⁰ и движется по средней кольцевой полости со скоростью 6-7 м/сек. Далее газовоздушная смесь со стружкой снова поворачивает на 180⁰ и движется по наружной кольцевой полости со скоростью 5-6 м/сек к выходу из сушильного барабана. За счет вращения барабана сушилки, наличия лопаток в средней и наружной кольцевых полостях и напора газовоздушного потока стружка сушится во взвешенном состоянии при высокой температуре и значительных скоростях движения.

Из сушилок стружка вместе с парами влаги и газами воздуходувками подается в циклоны. В циклонах газы и пары влаги отделяются от стружек и поступают в систему второй ступени очистки, а стружка поступает в сборные шнековые транспортеры, которыми через шлюзовые питатели подается в противопожарные бункера. Назначение бункеров – разгрузить сушильный барабан при отключении подачи стружки в цех (например, предотвратить распространение огня в цех в случае загорания стружки в сушильном барабане).

Влажность сухой стружки контролируется лаборантом через каждый час работы сушилок с ведением журнала. Влажность сухой стружки должна быть в пределах 1-3%. Оптимальная влажность до 2%.

В процессе сушки необходимо постоянно следить за наличием сырой стружки в буферных бункерах, равномерной загрузкой сырой стружки в сушилки, температурой газов на входе и выходе из сушилки, температурой обмуровки топки, сжиганием шлифовальной древесной пыли, влажностью сухой стружки. Сжигание пыли можно производить только при температуре обмуровки топки не менее 600 ⁰С. Подача шлифовальной пыли должна быть равномерной.

С целью снижения затрат тепла на сушку древесных частиц рекомендуется после выхода на стабильный режим работать при максимальной подаче загрузочного шнека.