Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5604
.pdf
4,5 При использовании форму помещают в противень на подходящей подставке или опоре так, чтобы
неподвижная ручка была обращена вверх.
Затем в кастрюлю наливают воду на четверть глубины пудинга и поддерживают кипение на этом уровне на
протяжении всего процесса приготовления.
Подставка n Price 1 /-i состоит из цилиндрической опоры с ножками по углам и может быть изготовлена из
проволоки или любого другого подходящего материала. 55 Было предложено изготовить жестяную банку, в
которой хлеб выпекается и впоследствии хранится, из цилиндрической части корпуса и торцевых крышек,
причем крышки, при желании, могут быть снабжены ручками, 60 а верхняя часть корпуса банки, используемая
во время выпечки, снабжена рядом отверстий для выхода горячего воздуха и тому подобного.
Изобретение проиллюстрировано 65 прилагаемыми чертежами.
Рис. 1 — вид сбоку формы для пудинга, установленной на подставке. Рис. 2 и 3 — соответственно
продольный разрез и вид с торца формы. Рис. 4 — перспективный вид подставки, показанной на рис. 1.
1
1 — это трубчатая часть корпуса формы, а 2 — ее торцевые крышки, 3 — это ручка, прикрепленная к части
корпуса 1, и 75. Дата подачи заявки: 30 марта 7927 г., № 7732/27.
Фотография слева: 22 сентября 1927 года.
Принято к публикации: 27 октября 1927 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованная форма для рулетного пудинга.
2
'r 9,314 4 представляют собой ручки, установленные на торцевых крышках 2 5 — это один из видов подставки,
который может использоваться с формой. Эта подставка, как видно из рисунка 4, изготовлена из прочной
проволоки. Может использоваться любая другая конструкция подставки, при условии, что цилиндрическая
часть подставки более или менее соответствует форме головной части формы, которая должна опираться на
подставку, и она поддерживается ножками по углам.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279315.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279315&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279315A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 29 октября 1926 г. 2799-315. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 21 марта 1927 г. № 7822/27.
Полная спецификация принята: 27 октября 1927 г.
Зубчатые передачи для конструкторов.
Я, Фн АНЗ ВАЛЬТ Г-н БЖ, проживающий по адресу: Зенглиофштрассе, 3, Берлин, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к изготовлению из металла дисков и полос с зубьями в качестве сменных
конструктивных элементов для металлических конструкционных комплектов, в частности, для изготовления
зубчатых колес и зубчатых реек.
Изобретение схематически и в качестве примера проиллюстрировано на прилагаемом чертеже, на котором на
фиг. 1 представлено перспективное изображение части зубчатого колеса, выполненного в соответствии с
данным изобретением; на фиг. 2 представлено перспективное изображение части зубчатой рейки, также
выполненной в соответствии с данным изобретением; на фиг. 3 показан диск из листового металла,
используемый для изготовления зубчатых колес, подобных показанным на фиг. 1, причем этот диск
изображен в несколько уменьшенном масштабе относительно фиг. 1; на фиг. 4 представлено поперечное
сечение одного из двух элементов, необходимых для изготовления зубчатого колеса, подобного показанному
на фиг. 1, а на фиг. 5 представлено поперечное сечение готового зубчатого колеса, все это подробно описано
ниже.
Зубчатое колесо, разработанное в соответствии с данным изобретением, состоит из двух элементов a,
каждый из которых образован диском из листового металла, имеющим столько радиальных выступов c,
сколько зубьев должно иметь зубчатое колесо. Все зубья изогнуты под прямым углом, но, кроме того, каждый
диск имеет такую форму, что он снабжен ободом b, простирающимся под прямым углом к плоскости корпуса
диска, а также центральным отверстием g и несколькими другими отверстиями c. Концевые части выступов c
простираются в обратном направлении к ободу b каждого диска или полуколеса, и два таких полуколеса
соединены друг с другом болтами и гайками j или заклепками и т. д. таким образом, что концы выступов или
зубьев c направлены друг к другу или прилегают друг к другу и соприкасаются друг с другом в точке ci, как
показано на фиг. 1.
Отверстия p предназначены для установки оси или вала.
Хочу, чтобы было понятно, что два диска 55, относящиеся к одному колесу, могут быть соединены друг с
другом также иными способами, помимо отверстий и болтов. Они могут быть соединены друг с другом,
например, валом (не показан), если этот вал 60 снабжен кольцом с одной стороны колеса и резьбой и гайкой с
другой стороны колеса, при этом диски прижимаются друг к другу и к указанному кольцу с помощью указанной
гайки 65. Центральные части дисков а могут быть либо плоскими, либо выпуклыми, как показано на рис.
4 и 5. Или же центральная часть непосредственно вокруг отверстий может быть усилена воротником, также
образованным частью металла диска, причем в данном случае это также необходимо для обеспечения
надежной посадки колеса на вал или ось.
Тот же принцип изготовления, что и для колес, используется и для стоек, как показано на рис. 2 (рис. 75), где
те же буквенные обозначения обозначают аналогичные детали, что и на других уже рассмотренных рисунках.
Единственное отличие заключается в том, что вместо дисков используются металлические полосы, но во всех
остальных отношениях расположение и комбинация частей, образующих зубчатую рейку, практически такие
же, как и у зубчатых колес, что станет ясно без дальнейшего описания.
Усовершенствованный механизм для конструкторов обладает важными преимуществами по сравнению с
известными аналогами, поскольку он изготовлен из листового металла, вырубленного из листовых пластин и
запрессованного в требуемую форму, и, несмотря на свою низкую стоимость, отличается высокой прочностью
и долговечностью.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что…
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279316.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279316&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279316A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 22 марта 1927 г. № 7920/2 R 7 279,9316 (Патент на дополнение к № 214,544 от 8 сентября
1923 г.) Заявка принята: 27 октября 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства топливных газов. Я, Дж. А. П. С. Й. Й. Дж. Н. С., подданный Великобритании,
проживающий по адресу: Линкольнс Инн Филдс, 47, графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю о
характере данного изобретения (которое было сообщено мне из-за границы компанией I G Farbenindustrie
Aktiengesellschaft, Франкфурт-на-Майне, Германия, корпорацией, организованной в соответствии с немецким
законодательством) и о способе его осуществления, который будет подробно описан и установлен в
следующем заявлении:
Данное изобретение представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, описанного и
указанного в описании изобретения.
Патент № 2141544 описывает процесс получения топливных газов из мелкодисперсного топлива, в котором
газифицирующее вещество, такое как воздух, пар и тому подобное, подается в газогенератор таким образом,
чтобы вызвать движение или вихревое перемещение мелкодисперсного топлива вверх и вниз по всей глубине
загрузки.
Мои зарубежные корреспонденты установили, что указанный процесс может быть весьма выгодно
осуществлен путем подачи газифицирующего агента в угольную загрузку сверху в виде высокоскоростного
потока, предпочтительно с помощью соответствующей конструкции добывающего устройства.
При использовании цилиндрических генераторов газы могут подаваться тангенциально сверху в угольную
загрузку; и если подача осуществляется с достаточной скоростью, это приведет в движение всю загрузку, так
что она равномерно раскалится и образует хороший генераторный газ.
Водяной газ также может быть получен таким способом после того, как угольная загрузка раскалится. Часть
газифицирующего агента может также одновременно подаваться снизу.
В этом случае достаточно небольшого участка решетки, на котором могут оседать шлаки.
Последний из упомянутых методов работы имеет большое преимущество, особенно при производстве
водяного газа, поскольку уголь можно раскалить продувкой за гораздо более короткое время, чем при подаче
газифицирующего агента только снизу.
Предложенный метод работы может быть использован, особенно при работе с топливным слоем глубиной 2
метра и более, для предотвращения неприятных вибраций и толчков, возникающих в шихте при подаче
газифицирующего агента исключительно снизу, которые передаются в генератор и вызывают в нем
непрерывную вибрацию. Это явление можно значительно уменьшить или полностью предотвратить, подавая
дополнительный воздух, пар или другие газы, такие как генераторный газ и тому подобное, непосредственно в
саму массу угля со всех сторон, чтобы прервать поток воздуха.
Эти газы разрыхляют верхнюю часть загрузки угля и, таким образом, обеспечивают более равномерное
движение внутри нее. В случае цилиндрического добывающего устройства эти газы, нарушающие поток газа,
поступающего снизу, предпочтительно вводятся тангенциально, придавая загрузке равномерное
вращательное движение.
При использовании высокоскоростного взрыва, независимо от того, подается ли он снизу, сверху или и снизу,
и сверху, будет уноситься не только мелкая фракция топлива, но и зола.
Гранулированные частицы топлива осаждаются в сепарационной камере и могут быть простым способом
возвращены оттуда производителю, позволяя им снова скользить в слой топлива в производственной камере.
При необходимости, например, автоматически с помощью гравитации, топливная пыль уносится газом вместе
с золой, а после отделения от нее путем промывки или электрообработки теряется в процессе газификации.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что вышеупомянутые дефекты могут быть I I.
Проблема решается следующим образом: воздух, предпочтительно сильно предварительно нагретый,
подается в горячий дымовой газ либо в верхнюю часть генератора, то есть, над загрузкой угля, либо воздух
подается в генераторный газ после того, как последний прошел через устройство для отделения
мелкозернистых частиц. Если воздух подается только в таком количестве, что сгорание отводимых частиц
происходит не полностью, то есть в поступающем газе все еще присутствуют небольшие количества угольной
пыли, то это количество не увеличивает долю диоксида углерода в газе, поскольку угольная пыль расходуется
с образованием монооксида углерода. Дополнительный воздух может быть очень сильно нагрет, что не может
20. Это может быть сделано из-за колосниковой решетки, которая в противном случае была бы повреждена
воздухом, подаваемым в нижнюю часть формовочной камеры. Воздух может быть заменен кислородом,
воздухом, обогащенным кислородом, например, по методу Линде, и тому подобным.
Введение воздуха в верхнюю часть генератора имеет дополнительное преимущество, заключающееся в том,
что шихта может быть очень быстро нагрета до высокой температуры за счет мощной подачи воздуха, что
крайне выгодно при производстве водяного газа.
В связи с заправкой топливом производителя можно также упомянуть особенно выгодный метод.
До настоящего времени было принято загружать топливо сверху с помощью загрузочных бункеров, закрытых
конусом. Однако этот метод загрузки имеет тот недостаток, что при использовании мелкозернистого
материала газ, поступающий из добывающего бункера, уносит мельчайшие частицы топлива, опускающегося
из бункера. Этот недостаток можно преодолеть, загружая топливо сбоку с помощью одного или нескольких
конвейерных устройств, таких как шнеки, непосредственно в завихряющийся уголь в добывающем бункере,
предпочтительно непосредственно над колосниковой решеткой. Топливо также может подаваться снизу вверх
таким же образом; для этого достаточно обеспечить зазор в колосниковой решетке и оснастить ее
подходящим загрузочным устройством.
Указанный метод загрузки топлива может осуществляться непрерывно с очень малыми затратами энергии,
даже когда глубина загрузки на колосниковой решетке составляет 2 метра или более. Этот результат
объясняется тем, что уголь поддерживается в движении газами, поскольку, если уголь находится в
неподвижном состоянии, подача топлива сбоку, например, с помощью шнекового конвейера, невозможна
даже при самых больших затратах энергии.
При использовании этого метода загрузки мельчайшие частицы немедленно расходуются и, следовательно,
используются. Если при продувке водяного газа свежее, особенно битуминозное топливо, вводится
указанным способом, сбоку или снизу, в раскаленный уголь, пропитанный паром, то обнаруживается, что
водяной газ с высокой теплотворной способностью получается с большим выходом даже при низких
температурах. Используемое топливо может состоять из бурого угля, который не должен быть слишком
влажным, а также обычного угля, прессованного торфа, опилок и тому подобного. Топливо должно содержать
как можно больший процент летучих органических веществ, таких как битум. Свежий материал, поступающий
в перемешиваемый раскаленный уголь, немедленно смешивается с ним и образует пары смолы, в некоторых
случаях сопровождаемые водяным паром, которые вынуждены проходить через слой раскаленного угля.
При этом пары смолы разлагаются с образованием этилена, пропилена, бутилена и метанола, или же...
Последнее название относится только к случаям, когда температура 90°C очень высока. Для получения
увеличенного выхода и водяного газа с более высокой теплотворной способностью, помимо 95°C, могут быть
введены жидкие виды топлива, такие как смолы, масла, остатки минеральных масел, расплавленный асфальт
и тому подобное. Для преобразования влажного топлива в сухое состояние, топливо, подлежащее сушке,
может быть введено в горячие газы, выходящие из генератора, в результате чего топливо переносится
потоком газа в сепаратор и, таким образом, высушивается. Затем высушенное топливо может подаваться
непосредственно из сепаратора в слой топлива в генераторе самотеком через трубу, которая может быть
снабжена червячным конвейером для подачи топлива из трубы в генератор.
Приведенные ниже примеры дополнительно проиллюстрируют, как указанное изобретение может быть
реализовано на практике, но изобретение № 110 не ограничивается этим.
ПРИМЕР 1.
Примерно 4500 кубических метров воздуха в час подается под колосниковую решетку генератора с площадью
колосниковой решетки 4 квадратных метра (115 квадратных метров), содержащего около 120 кубических
метров угля. Бурый уголь с содержанием влаги около 100% подается с помощью воздуходувки
непосредственно над решеткой. За сепаратором для мелкозернистого угля, удаляемого газом, где
температура составляет около 900 °C, в генераторный газ подается еще 600 кубических метров воздуха с
температурой около этой же величины в час. Опыт показал, что полученный газ состоит из 58,6% азота и
260%...
Оксид углерода, 10 2 процентов, водород, 4 4 процентов диоксида углерода, 279 316 при температуре 7000
градусов Цельсия и глубине около 150 сантиметров, подается в генератор с площадью шахты около 4
квадратных метров для получения водяного газа в соответствии с процессом, описанным в вышеупомянутом
патенте. Загрузка продувается до температуры около 1 100 градусов Цельсия, в течение которой глубина
загрузки уменьшается примерно до сантиметров. Затем в течение примерно 5 минут вместо воздуха подается
4 килограммов пара, или около 7 50 м³, и вводится около 900 килограммов бурого угля, содержащего около
10 процентов влаги и около 10 процентов смолы. В течение этого периода образуется 550 кубических метров
водяного газа, и глубина загрузки увеличивается примерно до сантиметров. Если бурый уголь не
используется При поступлении водяного газа его выход составляет всего около 400 кубических метров. Газ
содержит 6,3% диоксида углерода, 34,9% монооксида углерода, 42,6% водорода, 20% метана и 14,2% азота
на начальном этапе, постепенно изменяясь по мере снижения температуры в генераторе примерно до 8000
градусов Цельсия.
диоксида углерода, 3,2% тяжелых углеводородов, 21%, монооксида углерода, 38,6%, водорода, 95%, метана
и 8,2%.
При работе без добавления бурого угля и при температуре 8000 градусов Цельсия образующийся водяной газ
содержит 28% диоксида углерода, 4% монооксида углерода, 61% водорода, 1% метана и 6% азота.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279317.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279317&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279317A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 22 марта 1927 г. № 794-0/27.
Полная спецификация принята: 27 октября 1927 г., 4 =r 4#9.
Усовершенствования печей или обжиговых установок для обжига изделий.
Мы, компания BRI Tsa FURNACES' LIMITED, британская компания из Дерби-Род-Айленда, Честерфилд, и
Эрнест Вудхаус
SM Ta, британский субъект, проживающий по адресу: Аллингтон С. Блауз, Виктория-стрит, Лондон, ЮЗ 1,
настоящим заявляет о характере данного изобретения (полученного от компании Surface Combustion
Company, расположенной по адресу: Джеррард-авеню, 366-368, Бронкс, Нью-Йорк, США, компания,
зарегистрированная в соответствии с законодательством штата Нью-Йорк, США), и о способе его
осуществления, что подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к печам или обжиговым камерам для нагрева изделий, в которых две
нагревательные камеры в одной конструкции имеют общую стенку, и имеет своей основной целью
усовершенствованную конструкцию, в которой два генератора и два рекуператора расположены в одной
конструкции печи вместе с дымоходами, благодаря которым вторичный воздух из рекуператора поступает в
соответствующую камеру в месте входа генераторного газа, и средствами, позволяющими любому из
генераторов подавать газ в каждую камеру.
Благодаря конструкции, позволяющей каждой камере снабжаться газом от одного или обоих производителей,
подача тепла в любую из двух камер может легко регулироваться, а для повышения гибкости нагрева
аналогичное решение может быть применено и к рекуператорам. Прилагаемые чертежи иллюстрируют
изобретение в применении к печи для повторного нагрева металлических листов, слитков или прутков.
На рис. 1 представлен горизонтальный разрез печи, расположенный примерно по линии 1-1 на рис. 4.
На рис. 2 представлен продольный вертикальный разрез более широкой нагревательной камеры.
Рис. 3 представляет собой продольный вертикальный разрез через более узкую нагревательную камеру.
Рис. 4 представляет собой поперечный вертикальный разрез двух нагревательных камер на линии 4-4 (50)
рис. 2.
A — более широкая нагревательная камера, далее именуемая камерой листового нагрева, B —
газогенератор, а C — рекуператор, соответствующий этой камере 55, оба являются частью конструкции печи;
D — узкая камера, далее именуемая камерой стержневого нагрева, E — газогенератор, F — рекуператор,
соответствующий этой камере 60 и являющийся частью конструкции печи.
Расположение двух камер А и D и их нагревательных элементов В и Е аналогично известному расположению
камер и печей в печи, включающей камеру нагрева прутков и камеру нагрева листового металла, каждая из
которых нагревается отдельной топкой или колосниковой печью. То есть камера нагрева прутков на 70
длиннее камеры нагрева листового металла, так что она выступает за последнюю с одного конца, а
нагревательные элементы расположены на указанном конце камеры нагрева листового металла; таким
образом, хотя оба нагревательных элемента прилегают к торцевой стенке камеры нагрева листового
металла, один из них также прилегает к боковой стенке камеры нагрева прутков, как показано на рис. 1.
В общей стенке 6 печей-производителей 80 имеется проход 7, по которому газы, образующиеся в одной из
печей-производителей, могут перетекать в другую. Этот проход обычно закрывается любым подходящим
способом, например, раздвижной дверью 8 из подходящего огнеупорного материала 85, управляемой изнутри
печи с помощью стержня 9.
Газ из генератора B поступает в камеру A через канал 12 в верхней части генератора и открытое отверстие
90° 14 (рис. 2) в верхней части торцевой стенки 10 камеры. Вторичный воздух поступает в это отверстие 14
через порты 279,317,8,8,7,16 из дымохода 18 в стенке 10. Этот дымоход сообщается через каналы 22 (рис. 2 и
4) с воздухосборной камерой 20, расположенной над рекуператором 0, которая принимает воздух,
поступивший в рекуператор 23 и нагретый при прохождении через него.
Рекуператор С нагревается продуктами сгорания, поступающими из камеры нагрева листового металла.
Продукты выходят из дальнего конца камеры (того конца, через который заготовка извлекается из цепной
камеры и вводится в нее) через угловые отверстия 24 в полу камеры по обе стороны от дверцы заготовки 26 и
попадают в поперечный канал 28 (рис. 2), от которого отходят продольные каналы 30 к проходу 32, идущему
вниз и открытому к поверхности рекуператора С. Продукты сгорания проходят через рекуператор, который
имеет пустотелую плиточную конструкцию, как четко показано на рис. 4. Нагреваемый воздух циркулирует
между плитками в канавках или каналах, окружающих их.
В показанной конструкции продукты сгорания проходят через верхнюю часть рекуператора и возвращаются
через его нижнюю часть, при этом канал 32 заканчивается примерно посередине между верхней и нижней
частями рекуператора, а отражающая пластина 33 образует дно канала; после прохождения через верхнюю
часть рекуператора продукты попадают в канал 34, а затем проходят через нижнюю часть рекуператора в
канал под отражающей пластиной 33, причем этот канал 35 ведет к дымовой трубе G через соответствующий
канал 36 (рис. 1) с одной стороны печи.
Очистка воздуховодов 28 и 30 осуществляется через 1 отверстие 29, обычно закрытое соответствующими
заглушками.
Длинное отверстие 50 (рис. 3) в боковой стенке 51 нагревательной камеры обеспечивает проход газа из
генератора E в указанную камеру. Вторичный воздух для совместного сжигания этого газа подается через
отверстия 52, которые ведут вниз в боковой стенке 51 и сообщаются с поперечно расположенным каналом 53
в стенке; этот канал 53 сообщается через канал 55 с воздухосборной камерой 54 (рис. 3 и 4) над
рекуператором F. Воздух поступает в рекуператор через отверстие 56 и циркулирует вокруг плиток, из которых
состоит рекуператор, как уже объяснялось со ссылкой на рекуператор C.
На полу камеры ID расположены параллельные направляющие или опоры 58, на которых опираются стержни
X, перемещающиеся по камере. Эти направляющие или опоры находятся на таком расстоянии R от стенок
камеры и друг от друга, что образуются боковые и центральные каналы. Горящие газы, циркулирующие в
камере, проходят вокруг и между стержнями, и часть горячих газов поступает в указанные каналы. Для
обеспечения свободной циркуляции горячих газов из одного канала в другой опоры пронизаны отверстиями.
На полу камеры в дальнем конце отверстия 62 обеспечивают прохождение продуктов сгорания в нисходящий
канал 64, открытый к верхней части рекуператора F, причем дно канала обозначено 80 на 66. Газы проходят
из канала 64 через верхнюю часть рекуператора в канал 67, открытый к противоположной стороне
рекуператора, и оттуда возвращаются через нижнее отверстие 85 рекуператора в канал 68, сообщающийся с
боковой проход 69 (рис. 1), который, в свою очередь, сообщается со стопкой G.
Рабочая дверца камеры имеет внутренний диаметр 90. Для очистки каналов в стенке печи под дверцей 70
предусмотрены отверстия 71.
Направляющие или опоры 58, на которых опираются стержни X, показаны как имеющие уклон 95 вверх от
точки входа стержней в камеру до двери 70, через которую они извлекаются.
Благодаря этому, прутья легче удерживать в наклонном положении, чтобы предотвратить их падение вперед к
двери 70 по мере перемещения через камеру. После того, как прутья введены в камеру, их падение на бок в
сторону точки входа предотвращается любыми подходящими средствами, такими как упоры 72,
установленные на стенке печи.
Воздушные камеры 20 и 54, расположенные над рекуператорами C и F соответственно, обычно независимы
друг от друга. Однако предпочтительно предусмотреть между ними проход 74, чтобы при необходимости
горячий воздух из одной камеры мог поступать в другую; любое подходящее затворное устройство 11,5,
обозначенное в целом цифрой 75, обычно удерживает проход закрытым.
Конструкция, при которой газогенераторы и рекуператоры соединены между собой, обеспечивает очень
гибкий способ управления печью. Такая конструкция не требует тщательного контроля за каждым
генератором, чтобы он производил только такое количество газа, которое требуется каждой камере, но
генераторы могут работать с любой желаемой скоростью, и один может использоваться для дополнения
другого для удовлетворения необходимых тепловых потребностей.
Кроме того, если потребности в тепле 13 Q 2 S '9 i 4 ' снижаются, можно использовать один рекуператор для
обогрева обеих камер. Конструкция, при которой предварительно нагретый воздух может передаваться от
одного рекуператора к другому, позволяет эффективно нагревать воздух, используемый для сгорания, и если
один рекуператор не обеспечивает необходимое количество воздуха для сжигания продуктов сгорания
рекуператора, этот рекуператор может быть дополнен другим рекуператором.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279318.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279318&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279318A
[]
РЕЗЕРВНЫЙ КП
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 22 марта 1927 г. № 7965/27 2791,318. Принято: 27 октября 1927 г., ПОЛНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования центробежных машин.
Мы, CONST Rn UCTION Fn AN 9 AISE D'Arr An B Im S DE LAIT Eni E, юридическое лицо, организованное в
соответствии с законодательством Франции, и АВГУСТ МИНЕ, директор указанной компании, гражданин
Франции, оба из Ле-и-Рон-Пуан, Сент-Этьен, департамент Луара, Франция, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к усовершенствованиям в центробежном аппарате с
электрическим приводом, в котором полый приводной вал ротора содержит шпиндель, несущий сепаратор,
причем нижний конец этого шпинделя прикреплен к приводному элементу.
В одном из таких вариантов, где нижний конец шпинделя имеет шарообразную форму, шпиндель
направляется с верхнего конца пружинной опорой, которая удерживает его в положении равновесия.
При высоких скоростях, необходимых для работы центробежного аппарата, гироскопические тенденции
проявляются очень остро, и на определенных участках возникает прецессионное движение из-за разницы
трения пружинных опор в двух диаметрально противоположных точках. Эти движения, компенсируемые
пружинными опорами, преобразуются в вибрации, которые замедляют нормальную работу машины.
Целью настоящего изобретения является создание крепления, которое позволит шпинделю легче занимать
положение равновесия и, следовательно, уменьшить вибрации.
Изобретение заключается в том, чтобы вся центробежная машина, которая обычно довольно тяжелая, и
приводной вал образовывали при нормальной скорости вращения для данного класса машин настоящий
гироскоп. Таким образом, можно вращать всю конструкцию так же, как волчок, без какой-либо опоры, кроме
опорной поверхности на конце шпинделя, который является вертикальным и опирается только на подшипник,
образующий ось вращения; быстрое вращательное движение, приданное ему, будет поддерживать его в
вертикальном положении в течение времени, пока прикладывается приводная сила. Согласно изобретению,
равновесие шпинделя при запуске, а также в состоянии покоя обеспечивается кронштейном подшипника,
автоматическая работа которого вызывается центробежной силой движущихся грузов регулятора,
контактирующих со шпинделем. В состоянии покоя или при вращении с низкой скоростью эти грузы упираются
в неподвижную часть машины и, таким образом, направляют шпиндель. По мере увеличения скорости грузы
постепенно поднимаются с неподвижной части и, наконец, не оставляйте шпиндель без направляющей во
время вращения.
«Теперь он работает как волчок, как и прежде», — говорится в описании. По мере уменьшения скорости грузы
снова падают и соприкасаются с неподвижной частью, удерживая шпиндель в вертикальном положении, когда
его скорость недостаточна для работы в качестве гироскопа. Изобретение также включает в себя средства
для смазки различных частей устройства и его фрикционного привода.
Изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, однако эти чертежи приведены лишь в
качестве примера и никоим образом не ограничивают объем изобретения.
На рис. 1 представлен вертикальный разрез аппарата 85.
На рис. 2 показан вертикальный разрез модифицированного кронштейна зубчатой передачи.
На рис. 3 представлен детальный вид машины, показанной на рис. 1, с изображением системы смазки под
углом 90 градусов.
На рис. 4 показана модифицированная форма смазки с помощью червя.
На рисунках 5 и 6 показаны два варианта фрикционного привода шпинделя.
Шпиндель 1 установлен внутри полого вала 2 ротора 3 электродвигателя известным способом. Нижний конец
шпинделя опирается на шарнир 4, установленный на шариках 5 опоры 6. Внутренняя поверхность опоры 6
такова, что позволяет шпинделю поворачиваться. Опора установлена на опоре 7, поддерживаемой корпусом
двигателя 8.
Шпиндель 1 выходит через отверстие в верхней части 9 корпуса двигателя, образуя уплотнение 10,
обеспечивающее герметичное соединение.
Верхний подшипниковый узел, показанный на рис. 1, состоит из конического шарикоподшипника 15,
установленного на кронштейне 16, прикрепленном к шпинделю 1, и цилиндрического кольца 17 (рис.
1
) или коническое кольцо (рис. 4), прикрепленное к неподвижному корпусу 9, с шариками 18, расположенными
между обоймой 15 и кольцом 17.
-На низких скоростях весь аппарат работает как обычный шарикоподшипник, при этом шпиндель
направляется шарниром и верхним подшипником.
Когда скорость достигает заданного значения, шарики, все одинакового веса, поднимаются под действием
центробежной силы вверх по конической поверхности обоймы 15 и, таким образом, выходят из контакта с
кольцом 17, и шпиндель, таким образом, направляется только шарниром 4, который поддерживает его в
вертикальном положении. Пока скорость поддерживается на заданном уровне, шарики удерживаются в
верхней части обоймы 15 центробежной силой, ребрами или канавками 19, удерживая их на равном
расстоянии и предотвращая их смещение в одну сторону и нарушение равновесия. Наклон конуса 15 таков,
что шарики начинают подниматься, как только проходит критическая скорость работы аппарата в качестве
гироскопа. Когда скорость падает ниже этого значения, происходит обратная работа, и шарики возвращаются
в контакт с кольцом 17 и снова направляют шпиндель, предотвращая опасные вибрации, возникающие при
прохождении аппаратом критической скорости.
Очевидно, что для верхнего подшипника могут использоваться и другие конструкции, помимо шариков.
Например, как показано на рисунке 10, могут использоваться грузы 28, установленные на рычаге с
коромыслом, шарнирно закрепленном на горизонтальных осях 29, которые удерживаются кронштейном 30 на
валу 1. Ненагруженный рычаг этого рычага, находясь в состоянии покоя или на малых скоростях, опирается
на шарикоподшипник 31, удерживаемый термоэлементом 9. По мере увеличения скорости грузы 28 вылетают
и выводят нижние рычаги из контакта с шарикоподшипником, так что шпиндель направляется или свободно
вращается в соответствии со скоростью вращения.
Смазка аппарата сводится к подшипнику 4. В схеме 70, показанной на рис. 1, масло течет из резервуара или
другого источника питания по трубе 20, проходит вдоль отверстия 21, просверленного в опоре 7, и через
подножку 6. От подшипника 75 масло падает через полый вал в нижнюю часть корпуса и выходит через трубу
22.
В конструкциях, показанных на фиг. 3 и 4, нижняя часть корпуса SO образует резервуар для масла, а
смотровой индикатор 23 позволяет контролировать уровень.
На рис. 3 в нижнем конце полого вала имеются лопатки 24, через которые масло подается к подшипнику.
Циркуляция масла показана стрелками.
Соседние файлы в папке патенты