Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5521
.pdf
реакции. Это также позволит лучше понять, что этот 125 временной фактор или период реакции имеет
большое значение, и что материал должен храниться при температурах и давлениях, указанных для него, в
течение достаточного периода времени, чтобы обеспечить 130 3. Топливо, полученное или произведенное по
п. 1 или п. 1 и 2, состоящее из нефтяного масла, смешанного с жидкими компонентами угля, при этом
указанное топливо содержит взвешенные твердые углеродистые вещества.
4 Топливо, полученное или произведенное по способу, описанному в пункте 1 или пунктах 1 и 2, состоит из
нефтяного масла, тщательно смешанного с растворенными жидкими компонентами угля, причем указанное
топливо содержит в себе твердое углеродистое вещество в коллоидной форме.
Топливо, полученное или произведенное по п. 1 или п. 1 и 2, состоит из нефтяного масла, тщательно
смешанного с растворенными жидкими компонентами угля, причем указанное топливо содержит твердое
углеродистое вещество как во взвешенной, так и в коллоидной форме.
Дата: 12 сентября 1927 года.
Для заявителей: HEPRBERT HADDAN & Co, дипломированные патентные поверенные, Бедфорд-стрит, 31 и
32, Стрэнд, Лондон, W C 2.
В соответствии с разделом 7, подразделом 4 Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1928 годов,
ссылка была направлена на спецификации №№ 268, 372, 161, 929.
149,306, 131,588, 129,992, и 9780 от 1915 года.
Надлежащая обработка угля. Этот период времени может варьироваться в зависимости от соотношения
используемого угля и нефти, а также от характеристик материалов, выбранных для обработки. Аналогично,
температура и давление будут изменяться в зависимости от используемой нефти.
Данный процесс предназначен для применения к битуминозному коксующемуся углю, а не к таким углям, как
антрацит, бурый уголь и другие некоксующиеся угли.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_277660.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=277660&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB277660A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 14 сентября 1926 г.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 12 сентября 1927 г. № 23993/27.
Завершено: 12 декабря 1928 г.
Полное описание усовершенствований в карбонизации и газификации пылеугольного угля и обработке руд.
Мы, корпорация «TRENT PROCESS CORPORATION», должным образом зарегистрированная в соответствии
с законами штата Делавэр, расположенная по адресу: Бродвей, 52, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные
Штаты Америки, правопреемники WAITER Einwi N TRENT, расположенной по адресу: Бродвей, 52, Нью-Йорк,
штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Изобретение представляет собой способ, применимый для карбонизации, с последующей газификацией или
без нее, мелкодисперсных частиц угля и других углеродистых материалов, а также для обработки различных
руд, содержащих летучие и плавкие компоненты.
Процесс заключается в измельчении угля или другого материала до тонкости помола не менее 100 меш на
линейный дюйм и повышении температуры этого мелкоизмельченного материала, медленно или быстро,
путем внешнего нагрева, до точки, близкой к точке плавления, но не достигающей ее, поддерживая эту
температуру до тех пор, пока не будут удалены практически все компоненты, улетучиваемые при этой
температуре, так что коксовые свойства будут разрушены, а затем повышении температуры до точки, при
которой, в случае углеродистых материалов, происходит полная карбонизация с сохранением материала в
мелкодисперсном состоянии, или для частичной или полной газификации такого остатка. Предварительный
нагрев угля до температуры ниже точки плавления, при котором удаляются улетучиваемые компоненты,
ранее предлагался в связи с коксованием не порошкообразного угля, причем в некоторых случаях
предварительно нагретый остаток измельчался перед коксованием.
Для производства бездымного топлива из угля, который может находиться в виде мелких фракций, было
предложено использовать предварительный нагрев при температуре от 300 до 3050–450 °C, что существенно
ниже точки плавления, составляющей около 4000 °C, и недостаточно для удаления практически всех
компонентов, которые улетучиваются при температурах ниже точки плавления.
В связи с перегонкой и коксованием битуминозного угля также предлагалось осуществлять внутренний нагрев
поэтапно с помощью горячего инертного газа, причем первый этап проводится при температуре немного ниже
той, при которой уголь осаждается, и поддерживается до тех пор, пока не будут удалены все летучие
компоненты, улетучивающиеся при этой температуре. Утверждается, что этот процесс, завершающийся
постепенным повышением температуры до удаления всех летучих компонентов, приводит к образованию
кокса или остатка твердой структуры, внешне напоминающего исходный уголь, и этот процесс не предлагался
в связи с мелкодисперсным углем.
Наше изобретение основано на открытии того, что когда чрезвычайно мелкий уголь нагревается, а
выделяющиеся газы контактируют с нагретым или частично карбонизированным углем, при этом уголь
полностью дегазируется, насколько это возможно, при температуре немного ниже его нормальной
температуры коксования, то после такой существенной начальной максимальной дегазации температура
карбонизированного продукта может быть повышена выше его нормальной температуры коксования без
образования агломераций или сплавления карбонизированных частиц. Другими словами, мы обнаружили, что
если время и температура термической обработки угля скоординированы, мы можем производить
карбонизированные частицы из частиц угля, полученных из коксующегося угля, даже если мы достигаем
температур выше нормальной температуры коксования таких частиц. Насколько нам известно, это открытие
является новым.
Специалисты в данной области обнаружили, что медленное нагревание и перемешивание частиц
коксующегося угля в открытых сосудах или в присутствии воздуха разрушает коксующиеся свойства, но до сих
пор, насколько нам известно, никто не обнаружил, что тот же результат может быть достигнут без присутствия
воздуха или без перемешивания, если практически все летучие вещества, подверженные дистилляции,
удаляются при температурах чуть ниже нормальной точки плавления угля. Медленный нагрев угля при
доведении его до критической температуры, а именно до температуры чуть ниже нормальной точки
плавления, не является ни полезным, ни необходимым. Достичь критической температуры можно очень
быстро, если после достижения этой температуры поддерживать ее на этом уровне до тех пор, пока
практически все летучие вещества, удаляемые при этой температуре, не будут удалены, после чего
температуру можно повысить до точки плавления и выше, не вызывая слияния или агломерации частиц.
Эту операцию можно проводить без воздуха и перемешивания, но она требует тщательного контроля
температуры и значительного промежутка времени.
Цель состоит не только в том, чтобы перегнать продукты до нормальной температуры плавления, но и в том,
чтобы обеспечить перегонку при высоких температурах, необходимых для получения продуктов, а также
вызвать частичную или полную газификацию углеродного остатка. Для получения таких результатов с
помощью нашего предпочтительного процесса необходимо предотвратить плавление частиц угля, поскольку
процесс основан на потоке твердого топлива в виде движущегося потока от одного конца процесса к другому.
Одним из главных преимуществ поддержания угля в текучем состоянии является легкость передачи явной
теплоты готового порошка для нагрева поступающего угля и возможность дальнейшего использования
готового продукта для охлаждения реторты с целью предотвращения теплового излучения. Одна из наиболее
важных особенностей этого изобретения заключается в том, что полная газификация углеродных
компонентов угля может быть достигнута при температурах, значительно ниже любых ранее возможных при
использовании других методов. Фактом является то, что поддержание частиц в порошкообразном состоянии,
принудительное движение газов вместе с частицами и вокруг них замедляет чрезмерное Повышение
температуры за счет подачи воздуха или кислорода с замедленной скоростью и обеспечения чрезвычайно
медленного процесса позволяет полностью окислить уголь при температуре около 5000 °C.
Газ, полученный в этих условиях, богат и содержит миллион первичных конденсируемых продуктов. Особенно
ценно газифицировать уголь при температурах ниже температуры шлакообразования или
флюкерообразования золы.
Еще одной целью нашего изобретения является создание усовершенствованного процесса получения
карбонизированных частиц из коксующегося угля, в котором уголь измельчается до сверхтонкой степени,
фактически настолько тонкой, что он будет течь твердым потоком (не во взвешенном состоянии) вниз через
зону нагрева под действием силы тяжести для прохождения карбонизации, а затем будет течь вверх во время
и после последних стадий карбонизации с целью передачи явного или содержащегося тепла в
поднимающемся карбонизированном материале нисходящим потокам, подвергающимся обработке 7 ( 1 Еще
одной целью изобретения является создание процесса, в котором газы и пары вынуждены двигаться в том же
направлении, что и поток угля, подвергающегося карбонизации, и в котором газы и пары развивают более
высокую скорость движения по мере повышения температуры угля, так что они обходят частицы,
подвергающиеся карбонизации, очищают их поверхности, слегка перемешивают эти частицы и препятствуют
чрезмерному повышению температуры из-за экзотермических реакций или других причин.
Дополнительной целью является использование части теплоты паров и газов 85 для повышения температуры
поступающего угля. Это достигается путем окружения труб, по которым поступает уголь, горячими газами.
Изобретение также включает усовершенствованную форму аппарата для карбонизации углей, состоящего из
реторты, имеющей ряд вертикальных колонн, через которые медленно спускаются очень тонкие потоки угля,
причем эти колонны нагреваются во время такого движения, в то время как нижние концы 95 колонн ведут в
открытое пространство, в котором потоки угля постепенно поднимаются, подвергаясь карбонизации во время
этого движения, в то время как газы также вынуждены двигаться в направлении обрабатываемого материала
и, наконец, выходить из верхнего конца реторты.
В данном изобретении, с целью сохранения тепла обугленных частиц, при выходе из реторты они попадают в
круглое пространство или проход, образующий изолирующую стенку реторты, чтобы предотвратить утечку
избыточного тепла и передать свое тепло обрабатываемому в реторте материалу. Мы предлагаем средства
для контроля потока вышеупомянутых твердых потоков для достижения результатов, описанных выше.
Другие преимущества процесса и оборудования станут очевидны из прилагаемого описания (115).
На чертежах: Рисунок 1 представляет собой поперечный разрез через реторту; Рисунок 2 — разрез по линии
2-2 на Рисунке 1; Рисунок 3 — модифицированная версия изобретения; Рисунок 4 — разрез по линии 4-4 на
Рисунке 3.
Теперь, обращаясь более подробно к чертежам 125, где одинаковые ссылочные символы обозначают
соответствующие детали, буква А обозначает реторту или печь для карбонизации. Дно этой реторты
снабжено топкой 2 с горелкой 3. 130 частиц. Стручки угля постепенно медленно опускаются по трубкам 8.
При нагревании угля происходит дистилляция водяного пара, CO, газа и других продуктов. Эти продукты
вместе с захваченным воздухом проходят в направлении движения угля, тщательно смешиваясь с ним, но
двигаясь с большей скоростью из-за увеличения их объема. Разумеется, следует понимать, что по мере
повышения температуры угольных потоков из угля продолжают образовываться газы и пары. Уголь
продолжает опускаться по вертикальным трубкам и загружается в нижние концы трубок, как показано
стрелками D, в открытое внутреннее пространство C или камеру реторты. Затем уголь движется вертикально
вверх через эту камеру C, при этом газы и нагретый воздух также вынуждены двигаться в этом направлении,
чтобы достичь парового и газового выходного отверстия 12 в коническом дефлекторе 111, откуда они выходят
из аппарата по трубопроводам 14. Обугленные частицы выбрасываются в кольцевую камеру 15 и выходят
через выходное отверстие 16 этой камеры в подходящую точку сбора. По мере прохождения угля
Температура угля, перемещающегося вниз по трубкам 8, постепенно повышается. Она достигает своей
максимальной температуры приблизительно в момент выхода из нижних концов этих трубок, хотя
температура может незначительно повышаться в течение части восходящего движения частиц угля через
камеру 8, в которой расположены трубки. Однако подача тепла и движение угля по трубкам 8 контролируются
таким образом, что материал нагревается очень медленно, особенно непосредственно перед достижением
нормальной температуры плавления угля. Мы обнаружили, что уголь можно быстро нагреть до точки, на 110%
ниже температуры плавления угля, но с этого момента и до достижения нормальной температуры плавления
угля тепло должно подаваться очень медленно. Это объясняется тем, что это позволяет очень полностью
удалить летучие вещества из угля, которые после удаления позволят нагреть карбонизированные частицы
выше их нормальной температуры плавления без образования агломераций или их плавления.
Быстрое повышение температуры контролируется, в частности, когда уголь приближается к стадии
плавления, чтобы предотвратить плавление, путем удаления гильз из 125 частей угля. Кроме того, любой
водяной пар, который может быть испарен, перемещается по тому же пути, но быстрее, чем уголь, на
протяжении всей обработки и постоянно находится в тесном контакте с установленными внутри 130
элементами. Реторта имеет нижнюю стенку 4. От этой стенки отходят несколько теплопроводящих трубок 5.
Эти трубки ведут в верхнюю камеру 6 реторты, и их верхние концы поддерживаются круглой стенкой или
пластиной 7.
Камера сгорания 6 снабжена выходным отверстием 6a7.
Между стенками или пластинами 4 и 7 мы располагаем ряд круглых трубок 8, по одной трубке внутри каждой
вертикальной нагревательной трубы дымохода 5. Эти трубки на своих наружных концах поддерживаются
перегородкой 9, причем трубки имеют открытые концы, верхний из которых сообщается с резервуаром подачи
угля 10, в который материал подается по линии 11 центробежным насосом или иным способом. Нижний конец
каждой трубки открывается в зону перегонки C, которая представляет собой зону или камеру между
элементами или перегородками 4 и 9 аппарата. В верхний конец зоны перегонки C входит отклоняющая
пластина 111, имеющая в основном коническую форму, причем на вершине этой пластины имеется паровое
отверстие или выход 12, ведущее в отсек приема и отвода пара 13.
Из отсека 13 пары, газы и масла отводятся по трубопроводам W 3 14. Вокруг реторты, между внешней стенкой
печи А и внутренней концентрически расположенной стенкой 1, заканчивающейся перед отклоняющей
пластиной 111, расположена кольцевая камера 15 для частиц карбонизированного углерода. Эта кольцевая
камера принимает карбонизированный материал из реторты через кольцевой канал, образованный между
верхним краем стенки 1 и отклоняющей пластиной 111. Этот горячий материал действует как изолятор для
аппарата, а часть теплоты кокса также передается обрабатываемому материалу в аппарате. От этой
кольцевой камеры отходит выпускной трубопровод 16. При проведении процесса мы используем уголь в
очень мелкой степени измельчения. Он должен быть настолько мелким, чтобы течь при нагревании до
желаемой температуры. Обычно это требует тонкости помола около 50 % при прохождении через сито 300
меш, но если уголь был предварительно высушен для удаления воды, то нет необходимости иметь более 25
% частиц проходят через сито с размером ячейки 300 меш.
Уголь может подаваться в систему под давлением насоса или иным способом. Предпочтительно используется
насос, как указано символом 120. При попадании в отсек подачи угля 10 этот очень мелкий уголь проходит в
вертикальные трубки 8. Здесь он очень медленно спускается по этим трубкам, где постепенно нагревается
теплом, передаваемым через стенки дымоходов 5. Термическая обработка происходит в присутствии
захваченного воздуха, который естественным образом содержится в пустотах между частицами угля 977 660,
подвергающимися карбонизации. Для этого всегда предпочтительнее, чтобы уголь спускался и поднимался по
вертикальной траектории.
Поднимаясь через верхнюю часть -5 приемника С, обугленный материал передает свое тепловое воздействие
на опускающийся заряд psig через трубки 8.
Это обеспечивает очень эффективную передачу тепла и позволяет проводить процесс с минимальным
количеством топлива. Пары воды, конечно же, удаляются при контакте с очень горячими
углеродсодержащими частицами, которые достаточно горячи, чтобы вызвать реакцию водяного газа HO + C
= CO + Hg. Следует понимать, что когда температура несколько выше температуры, необходимой для
образования водяного газа, газ CO начинает выходить из частиц, движется по тому же пути, что и водяной
газ, и действует таким же образом, предотвращая чрезмерно быстрое повышение температуры, и что когда
газ O достигает частиц углерода в самой горячей зоне и вступает с ними в контакт, он реагирует с углеродом
в соответствии с реакцией O + C = 2 CO.
В ходе эксплуатации процесса мы установили, что для достижения наиболее эффективных результатов
время, необходимое для прохождения потоков угля через аппарат, должно составлять не менее пяти часов.
Кроме того, мы обнаружили, что этот уголь можно нагревать до любой температуры без существенного
слипания или закоксовывания частиц, при условии, что тепло передается углю очень медленно до
достижения нормальной температуры плавления. Благодаря мелкозернистой структуре материала и тому
факту, что он может подаваться в систему под любым давлением, уголь не только течет вниз, но и
поднимается с равномерной и постепенной скоростью. Уголь в вертикальных трубах также оказывает
статическое давление на поднимающийся слой, которое вместе с давлением C и влиянием поднимающихся
паров обеспечивает постоянное и равномерное поднятие этого слоя. Следует также отметить, что в
перегонный аппарат не требуется подавать воздух, кроме воздуха, который увлекается или переносится
углем, и что, несмотря на отсутствие значительного количества воздуха и даже если уголь нагревается
значительно выше его нормальной температуры плавления, существенного слипания частиц не происходит.
Процесс также осуществляется непрерывно, и если устройство, способное производить обработку, должно
иметь грузоподъемность не менее 25 тонн, диаметр приблизительно 8 футов и глубину обрабатывающей
камеры в футы.
На рисунках 1 и 2 показано средство подачи пара к обугленному материалу. Этот пар поступает в реторту
через паропровод 22, имеющий ряд струй, проходящих через его дно. На рисунках 3 и 4 показана слегка
модифицированная форма аппарата для осуществления этого процесса. Работа этого аппарата аналогична
работе только что описанного аппарата. Единственное различие между двумя формами аппарата
заключается в том, что в конструкции, показанной на рисунке 3, теплопроводящие трубки или стержни 201
проходят вертикально через трубки 8, принимающие уголь, для передачи тепла.
Загрузка угля. Кроме того, для облегчения нагрева угля в различных точках камеры C аппарата 85 могут быть
расположены дополнительные теплопроводящие стержни 21. Для применения нашего метода полной
газификации вместе с углем подается воздух или кислород, вызывая неполное сгорание углерода. Когда
начинается реакция, огонь в топке гасится. При производстве газа предпочтительно использовать уголь с
высоким содержанием воды, в противном случае в нижнюю часть угольных трубок может подаваться стеани.
После полной газификации зола 95 высвобождается в виде порошка и выгружается так же, как и
карбонизированные частицы при их производстве. Метод может применяться под давлением, если
желательно перегонять уголь 100 под давлением для получения продуктов, образующихся в результате
перегонки под давлением, при этом давление поддерживается путем регулирования выгрузки материала из
аппарата 105. На рисунке 1 в линии подачи в реторту и в линии вывода карбонизированного материала
установлены клапаны E. Эти клапаны соединены перемычкой F. так что они работают согласованно, в
результате чего выходное напряжение 1 л Q равно входному.
Очевидно, что пары и летучие вещества, удаляемые из угля, не извлекаются из него настолько быстро, чтобы
унести мелкие частицы во взвешенном состоянии. 115 Медленное удаление объясняется тем, что уголь не
нагревается быстро.
Хотя мы описали изобретение как предназначенное для обработки коксующегося угля, следует понимать, что
любой уголь может быть обработан этим процессом, и, кроме того, этот процесс может быть использован в
области обработки руд. Там, где желательно нагревать мелкодисперсные руды без плавления, руды могут
нагреваться отдельно или в смеси с углем. Кроме того, если уголь обрабатывается, его можно смешивать с
любым углеводородным маслом, если такая обработка окажется желательной. 277,660 277,660 Теперь,
подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то,
что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_277661.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=277661&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB277661A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Швейцария): 20 сентября 1926 г., 4 I I. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 12 сентября 1927 г., № 24, 017/27.
Окончательная версия принята к публикации: 12 апреля 1928 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в приводных устройствах бумагоделательных машин.
Мы, компания 'AR Icr ENGE 51 ELLS CH Ar T DE Ri T Mf ASCHII-INENFA Bl RI 1 EZ El SCHER WYSS & CIE',
расположенная по адресу: Хардтурмиштрассе, 19, Цюрих, Швейцария, швейцарская компания, настоящим
заявляем о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
В машинах для производства бумаги есть детали, которые должны приводиться в движение с постоянной
скоростью, такие как бункеры для бумаги, фильтры для целлюлозы, насосы и вибрационные машины, а также
детали, скорость которых должна быть переменной, такие как прессы для бумаги и мокрые прессы, сухие
цилиндры, каландры, намоточные машины и так далее. Приводное устройство для деталей последнего типа
должно позволять одновременное изменение скорости всех таких деталей с целью ускорения или замедления
работы бумагоделательной машины в зависимости от того, производится ли более легкая или более плотная
бумага.
Скорость работы бумагоделательной машины, то есть так называемая средняя скорость, должна быть
переменной в широких пределах.
Кроме того, приводное устройство бумагоделательной машины должно быть сконструировано таким образом,
чтобы оно позволяло изменять скорость каждой отдельной части в узких пределах, например, до 5 %, чтобы
компенсировать усадку и растяжение бумаги; другими словами, скорость отдельных вытяжных устройств
должна регулироваться с помощью так называемого управления вытяжными устройствами. В известных до
настоящего времени приводных устройствах бумагоделательных машин для изменения средней скорости
использовались механические средства, такие как сменные зубчатые колеса, конусные шкивы или приводы
Ривеса, если машина приводится в движение источником энергии с постоянной скоростью. От этих устройств
с регулируемой скоростью различные контрвалы приводятся в движение ремнями или канатами, которые
передают среднюю скорость по ременным передачам на различные валы бумагоделательной машины. При
таких приводных устройствах управление вытяжными устройствами в большинстве случаев осуществляется
путем переключения ремней, проходящих через конические шкивы и приводящих в движение отдельные валы
бумагоделательной машины.
Известные способы изменения средней скорости имеют множество недостатков.
Сменные зубчатые колеса обеспечивают только грубые шаги и требуют остановки станка при переходе от
одного шага к другому.
С другой стороны, конусные шкивы и зубчатые передачи Реве имеют ограничения по передаточным числам и
передаваемой мощности, а также требуют значительного внимания при техническом обслуживании, поскольку
ремни быстро изнашиваются; кроме того, они занимают значительное пространство. Промежуточные валы,
необходимые для передачи мощности от этих устройств к различным валам бумагоделательной машины,
занимают много места и влекут за собой высокие затраты на техническое обслуживание из-за износа ремней.
Для достижения более широкого диапазона регулирования скорости было предложено использовать
гидравлические редукторы с регулируемой скоростью. Однако такие редукторы имеют сложную конструкцию;
кроме того, они не работают без проскальзывания и обладают низким КПД. Более того, поскольку нельзя
обойтись без промежуточных валов для передачи мощности на отдельные валы, недостатки, присущие
использованию таких промежуточных валов, сохраняются. Другой известный метод изменения средней
скорости заключается в использовании источников энергии, работающих с переменной скоростью, таких как
регулируемые паровые двигатели или электродвигатели; в последнем случае предпочтительно
использовались двигатели постоянного тока с соединением Леонарда или трехфазные коллекторные
двигатели с параллельным регулированием. Такие машины позволяют исключить некоторые или все
промежуточные валы или редукторы для изменения средней скорости, но передача привода на
бумагоделательную машину по-прежнему должна осуществляться с помощью промежуточных валов с
ремнями или тросами.
Кроме того, источники энергии, работающие с переменной скоростью, дороги и имеют сложную конструкцию.
Их эффективность низка, особенно когда переменный ток необходимо преобразовать в постоянный, а
требуемое пространство и износ ремней остаются чрезмерными из-за использования промежуточных валов.
По этим причинам уже было предложено приводить в движение каждую часть бумагоделательной машины
собственным электродвигателем, причем схема 105 предусматривает возможность одновременного
изменения скорости Fg 661 "МВт" всех двигателей в пределах одних и тех же ограничений, а также
использование отдельных устройств для управления вытяжкой. Однако на практике это возможно только с
использованием двигателей постоянного тока со сложными соединениями и средствами управления. Поэтому
такие приводы дороги и имеют низкую эффективность, если переменный ток необходимо преобразовать в
постоянный. Кроме того, такие устройства требуют хорошо подготовленных операторов и применимы только к
бумагоделательным машинам большой производительности.
Для преодоления различных недостатков вышеупомянутых известных приводных устройств в
бумагоделательной машине, имеющей множество валов, приводимых в движение с переменной скоростью,
согласно настоящему изобретению, для привода каждого из этих валов используется отдельная
механическая передача с постоянной скоростью вращения.
Диапазон изменения скорости всех этих шестерен, каждая из которых независима друг от друга в отношении
передачи мощности, 2,5 таков, что он достаточен для одновременного регулирования скорости всех валов, то
есть для изменения средней скорости, а также для управления вращением соответствующего вала.
Приводной механизм всех шестерен переключения скоростей сконструирован таким образом, что известным
способом средняя скорость различных приводимых валов одновременно изменяется на одну и ту же
величину, в то время как скорость каждого вала регулируется отдельно для управления вращением. Привод
шестерен переключения скоростей может осуществляться от общего вала, приводимого в движение
источником энергии, работающим с постоянной скоростью, который может одновременно служить для
привода тех частей бумагоделательной машины, которые работают с постоянной скоростью. При желании
каждый вал тех частей бумагоделательной машины, которые должны работать с переменной скоростью,
может приводиться в движение шестерней переключения скоростей, которая, в свою очередь, приводится в
движение собственным двигателем, работающим с постоянной скоростью. Например, скорость синхронного
электродвигателя, который может приводиться в движение однофазным или многофазным током постоянной
частоты.
В таком случае можно отказаться от всех ремней и использовать двигатели простейшей конструкции и с
наивысшей эффективностью.
Различные конструктивные примеры, являющиеся предметом настоящего изобретения, проиллюстрированы
на прилагаемых чертежах, на которых:
Рис. 1, стр. 6, стр. 1, вид сбоку, часть бумагоделательной машины, в которой каждая шестерня переключения
скорости соединена с валом.
Приводимая в движение машина приводится в движение двигателем, работающим с постоянной скоростью;
рис. 2 — это вид сверху на рис. 1, рис. 3 показывает в увеличенном масштабе деталь этого конструктивного
примера.
На рисунках 4 и 5 в проекции и плане, соответственно, показан конструктивный пример, который отличается
от показанного на рисунках 1 и 2 другой конструкцией механизма управления изменением передаточного
отношения.
На рис. 6 показана в плане часть бумагоделательной машины, в которой приводная мощность передается от
общего источника энергии ко всем приводимым частям через промежуточный вал, вращающийся с
постоянной скоростью, к шестерням переключения скоростей, соединенным с приводимыми частями. На рис.
7 показана в большем масштабе модифицированная конструкция средств управления для регулировки
скорости вращения и скорости вытяжки приводимых частей. Рис. 8 — это вид сбоку еще одного
конструктивного примера, а рис. 9 — его деталь в большем масштабе. На рис. 2 цифра 8 обозначает первый,
а цифра 9 — второй мокрый пресс бумагоделательной машины; эти прессы опущены на виде сбоку (рис. 1)
для большей наглядности. Эти части, которые должны вращаться с переменной скоростью, приводятся в
движение каждая отдельным двигателем через отдельную шестерню переключения скоростей. Каждая
шестерня 3 напрямую соединена со своим соответствующим двигателем 10 посредством... В качестве
двигателя может использоваться любой источник энергии, работающий с постоянной скоростью, например,
синхронные двигатели, однофазные или многофазные двигатели. Передача мощности от ведущего вала 4
каждой шестерни 3 к частям 8 или 9 бумагоделательной машины осуществляется посредством прямозубых
шестерен 13, 14.
Для обеспечения возможности одновременного изменения средней скорости частей 8 и 9 на одинаковую
величину предусмотрен управляющий вал 15, общий для всех шестерен 3, который вращается
электродвигателем 22, снабженным устройством дистанционного управления. На управляющем валу 16 для
каждой шестерни 3 предусмотрено коническое зубчатое колесо 17, каждое зубчатое колесо 17 закреплено на
валу и взаимодействует с конической шестерней 18, закрепленной на валу 19. На каждом валу 19 20 червяк
16 скользит в осевом направлении, но заблокирован от вращения относительно вала шпонкой 23 (см. также
рис. 3, на котором вал 19 показан горизонтально, а не вертикально 25, для экономии места). Каждый червяк
16 взаимодействует с червячным колесом 20, которое непосредственно воздействует на механизм,
посредством которого изменяется передаточное отношение шестерни.
Reah wor A 16 i provided with a i 30.
277,661 9 «7661 резьбовое удлинение 28, на которое навинчивается внутренняя резьбовая втулка маховика
241», последний защищен от осевого смещения относительно вала 19 с помощью муфт 25 и 26. При
вращении одного из маховиков 24, когда соответствующий вал 19 неподвижен, соответствующий червяк 16
может быть смещен в осевом направлении, и при этом червячное колесо 20, взаимодействующее с
указанным червяком, может также быть смещено в угловом направлении на величину, необходимую для
изменения скорости, требуемой для управления тягами. Механизмы переключения скоростей 3
сконструированы таким образом, что их диапазон скоростей достаточен для регулирования скорости прессов
8, 9, а также для управления тягами.
На управляющем валу 15 закреплен червяк 41, взаимодействующий с сегментом червячного колеса 42,
несущим указатель 421. Сегмент 42 вращается вокруг неподвижной трубы 422. Указатель 421, который
поворачивается на больший или меньший угол в зависимости от вращения вала 15, перемещается по шкале
43, на которой можно считать среднюю скорость в любой момент времени. Для обеспечения наглядности
управления червячными механизмами предусмотрен рычаг 46 (рис. 31), жестко закрепленный на указателе 47
и вращающийся вокруг неподвижного штифта 491. При перемещении червяка 16 рычаг 46 поворачивается, и
результирующее отклонение указателя 47, считываемое по шкале 48, дает измерение управления
червячными механизмами.
Вместо того чтобы вызывать поворот.
Для привода вала 15, осуществляемого двигателем 22, может быть предусмотрено маховик, как в
конструктивном примере, показанном на фиг. 4 и 5, где цифра 21 обозначает маховик. Конструктивный
пример, показанный на фиг. 4 и 5, отличается от описанного выше тем, что приводные валы 4 редукторов 3
приводят в движение валы 7 прессов 8 и 9 соответственно через упругую муфту 12 вместо прямозубых
передач, и тем, что механизм управления средней скоростью и тягами (включая червячные передачи 16 и
маховик 24) расположен непосредственно на валу 15, так что валы 19 из первого описанного конструктивного
примера отсутствуют. Вместо упругих муфт 12 могут использоваться разъединяемые сцепления.
В варианте осуществления изобретения, показанном на фиг. 6, шестерни переключения скоростей 3
приводятся в движение по отдельности посредством ременных передач 2 от вала 1, вращающегося с
постоянной скоростью. Ведущий вал 4 каждой шестерни 3 приводит в движение через среду 6b конических
зубчатых колес -5, 6 валы 7 прессов 8 и 9, соответственно 21 и 16, которые также обозначают части
управляющего механизма.
Во всех описанных выше конструктивных примерах привод остальных 70 частей бумагоделательной машины,
которые должны работать с переменной скоростью (эти части не показаны на чертежах), осуществляется
способом, аналогичным описанному ранее в отношении вышеупомянутых 75 различных конструктивных
примеров.
Дополнительное средство регулирования управления приводами обеспечивается устройством, показанным
на фиг. 7, которое включает в себя червячный механизм 16, защищенный от осевого смещения относительно
управляющего вала 15 с помощью муфт 29, 30, и коническую втулку 31 с маховиком 31. Последний навинчен
на втулку 312, жестко закрепленную на управляющем валу 15, так что при вращении вала 15 червячный
механизм 16 также обычно вращается. После извлечения конической втулки 31 червячный механизм 16
может с помощью маховика 32 вращаться относительно управляющего вала 90 15, при этом червячное
колесо 20 поворачивается на угловое расстояние, необходимое для регулировки привода.
В конструктивном примере, показанном на рис. 8 и 9, вместо 9.
В червячных передачах 16 и червячных колесах 20 из приведенных выше примеров предусмотрены рычаги
33, соединенные звеньями 33 с управляющим стержнем 34. Каждое звено 33 состоит из двух частей,
соединенных друг с другом посредством втулки 39, снабженной правой и левой резьбой, и маховика 40.
Червяк 36 с маховиком 37 взаимодействует с сегментом червячного колеса 35 для одновременного изменения
средней скорости всех валов 7 на одинаковую величину, в то время как вращение втулок 39 позволяет
регулировать натяжение отдельных валов. Для предотвращения бокового изгиба управляющего вала 34 на
его правом конце предусмотрен противовес 38. 44 и 45 обозначают устройство, показывающее среднюю
скорость. Вместо маховика 37 может использоваться электродвигатель с дистанционным управлением.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, это:
1
Приводное устройство для множества валов бумагоделательной машины, валы которой должны вращаться с
переменной скоростью, характеризуется тем, что каждый из 125 валов приводится в движение с помощью
отдельного механического редуктора, который, в свою очередь, вращается с постоянной скоростью, при этом
диапазон скоростей редукторов, которые независимы друг от друга в отношении передачи мощности 130 27
T,661, достаточен для общего регулирования средней скорости всех валов, а также для управления
вращением каждого отдельного вала, при этом механизм управления, влияющий на все редукторы,
сконструирован таким образом, что известным способом средняя скорость различных приводимых в
движение валов может изменяться одновременно в одной и той же степени, в то время как скорость каждого
вала для целей управления вращением регулируется отдельно.
2
Приводное устройство, как указано в
Соседние файлы в папке патенты