Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5115
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269505.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269505&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269505A
[]
1 Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 14 апреля 1926 года.
269,505 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 21 марта 1927 г., № 17724/127.
Завершено: 15 сентября 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования метода и устройства для производства резиновых изделий из резиновых дисперсий
методом электрофореза.
Мы, компания ANOWDE RUBBER COMPAWY LIMITED, расположенная по адресу: Трогмортон-авеню, 15,
Лондон, E C 2, британская компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
При производстве резиновых изделий методом электрофоретического осаждения резины из резиновых
дисперсий на аноде или на осаждающей подложке или носителе, окружающем анод, на катоде выделяются
газы в результате электролиза, происходящего одновременно с катафорезом. Пузырьки газа, выходящие из
катода, могут достигать осадка резины и прилипать к нему, тем самым ухудшая однородность резинового
покрытия. Хотя можно предотвратить попадание газов, выделяющихся на катоде, на осадок резины путем
установки отклоняющих стенок или диафрагм между катодом и осаждающей подложкой, этот метод может
быть непригодным или даже нецелесообразным в определенных условиях, особенно при производстве
закрытых полых изделий, таких как внутренние камеры шин.
Настоящее изобретение направлено на преодоление этого недостатка. С этой целью, согласно изобретению,
в аппарате, где происходит катафорез, предусмотрены средства, предназначенные для предотвращения
выделения газа на катоде во время катафореза. Например, могут быть использованы средства,
воздействующие на катод и подавляющие образование водорода. Стальные средства могут включать
окисляющие и деполяризующие агенты. При реализации изобретения предпочтительно используется катод,
поверхность которого состоит из оксида металла, который легко восстанавливается, например, пероксидом
свинца. Ионы водорода, разряжающиеся на катоде, восстанавливают эту поверхность оксида. Катод
предпочтительно состоит из свинца, поверхность которого была преобразована в пероксид свинца, например,
с помощью хорошо известного процесса производства аккумуляторных батарей. Когда катод из пероксида
свинца израсходован, его можно поместить в качестве анода в подходящую ванну, а затем поляризовать
путем повторного окисления. Таким образом, пункт 55 позволит использовать его повторно.
Ниже будет описан вариант осуществления нового метода, применяемого для изготовления пневматических
внутренних камер, со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: Фиг. 1 — поперечный разрез аппарата
для изготовления внутренних камер; Фиг. 2 — вид сверху. На этих рисунках 11 обозначает металлическую
форму в виде полого кольца, состоящего из двух половин, 11-а и 11-б, предпочтительно снабженных съемной
облицовкой, например, из цинка. Две половины 70 могут быть соединены любым подходящим способом,
например, винтами 17. 1 — кольцевой катод внутри формы, который прерывается в точке 19 и крепится к
форме 75 шпинделем 7. Катод предпочтительно представляет собой железную трубку с внешним покрытием
из свинца, которое сформировано любым известным способом, например, используемым для пластин
аккумуляторных батарей, 80 таким образом, чтобы на нем образовывался пористый слой пероксида свинца.
его поверхность: -для предотвращения разрушения этого поверхностного покрытия катод может быть покрыт
защитным покрытием из любого материала 85, проницаемого или полупроницаемого для жидкостей,
например, желатиновым покрытием. Трубчатый катод предпочтительно снабжен отверстием 16,
расположенным диаметрально противоположно шпинделю 7, или множеством отверстий. Шпиндель 7
вставляется в форму и обеспечивается водонепроницаемостью с помощью сальниковой камеры 8,
облицованной изоляционным материалом. Шпиндель 7 может быть прочно прикреплен к несущей части 5
любым подходящим способом, например, с помощью взаимодействующей внутренней резьбовой крышки 4,
имеющей изоляционные облицовки 2 и 6. Несущая часть S жестко соединена с частью 11b формы в точно
центрированном положении.
Сальниковая коробка 8 снабжена выходной трубой 9 для воздуха, которую при необходимости можно закрыть.
Весь аппарат установлен на кардиере 10, который закреплен болтами 12 в шарнире 14 опоры 15, что
позволяет вращать аппарат вокруг горизонтального шпинделя 13.
Принцип работы аппарата следующий: после сборки формы описанным выше способом и ее горизонтального
положения, через трубчатый катод 1 заполняется резиновая дисперсия. Эта резиновая дисперсия поступает в
форму через отверстие 16 в катоде, а воздух выходит из формы через трубку 9.
Когда внутренняя часть формы заполнена резиновой дисперсией до уровня горловины трубки 9, клемма 8
трубки 1 соединяется с отрицательным полюсом источника тока, а клемма 20 формы 11 соединяется с
положительным полюсом, так что резина осаждается на внутренней стенке формы 11. Жидкость также может
непрерывно циркулировать через форму во время катофореза и выходить через 9, но предпочтительнее
контролировать циркуляцию, чтобы поддерживался только необходимый поток для образования однородного
осадка. Путем соответствующего выбора металла внутренней стенки формы 11, например, с использованием
цинка, и путем соответствующего выбора или регулирования состава резиновой дисперсии, образование газа
на аноде может быть предотвращено известным способом.
Следует понимать, что электрофоретическое осаждение должно проводиться известным способом таким
образом, чтобы на поверхностях осаждения не образовывался газ. Для этой цели вместо использования
металлических осаждающих форм можно использовать пористую непроводящую водопроницаемую форму
для осаждения, например, способом, описанным в описании нашего патента № 228189.
Эта непроводящая форма может быть соединена с проводящим анодом слоем электролита, либо в
свободном виде, либо абсорбированным в нежидком материале. Ионы водорода, разряжающиеся на катоде
1, соединяются со слоем пероксида свинца на катоде 1, так что никакие газы не выделяются во внутреннее
полое пространство формы 70.
Когда образуется относительно густой осадок, поток резинового раствора через трубку 1 прекращается, и
форма переворачивается вверх дном вокруг оси 18 под углом 75° в направлении стрелки 21 и принимает
положение, указанное линиями цепи, в котором сальниковая коробка 8 с трубкой 9 повернута вниз.
Затем жидкость сливается из формы 80, оставляя лишь несколько капель. Трубка 1 затем соединяется с
воздуховодом горячего воздуха, так что горячий воздух поступает через отверстие 16 катода и выходит через
трубку 9, таким образом циркулируя через форму и высушивая осажденный каучук. После сушки форма
открывается. Ослабив резьбовую коробку 4, вал 7 отсоединяется от катода, и катод 90 и окружающая его
эластичная полая трубка, образованная осажденным каучуком, могут быть извлечены из формы. Благодаря
прерыванию 19 кольца, образующего катод, эластичная кольцевая трубка может быть отделена от катода.
Трубка, изготовленная таким образом, может быть отверждена обычным способом. Термин «каучуковая
дисперсия», используемый здесь, предназначен для обозначения всех природных или искусственно
приготовленных, вуканизированных или невуканизированных дисперсий. резина, гуттаперча, балата и тому
подобные растительные смолы с добавлением или без добавления веществ 105 Теперь, подробно описав и
определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269506.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269506&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269506A
[]
Второе издание 1 J
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 19 апреля 1926 года.
269 i 506 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 21 марта 1927 г. № 7790/27.
Полная спецификация принята: 21 сентября 1928 г.
Производство мелкодисперсного сухого мыла.
Мы, компания INDUSTRIAL SPRAY-DRYING COBP'ORATION, корпорация, организованная и действующая в
соответствии с законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, по адресу: S 165, Бродвей, город,
округ и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки (правопреемники Роберта Лоури Иоллидая, гражданина
Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: 45, Ист Мошолу Парквей, Нью-Йорк, округ Бронкс,
штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, и ранее проживавшего по адресу: 31, Ист 39-я улица,
Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ
его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к производству мелкодисперсного сухого мыла и, в частности, к способу
подготовки мыльного раствора для придания ему пригодности для превращения в сухую форму, а также к
превращению такого раствора в сухую форму таким образом, чтобы все условия процесса находились под
точным контролем. Изобретение в некоторых отношениях напоминает изобретение, описанное в нашей
параллельно рассматриваемой заявке на патент № 269516.
В обычном процессе производства мыла жиры и масла омыляются под действием едкого вещества, щелочи,
например, гидроксида натрия. Как правило, жировой материал варят или кипятят в присутствии необходимого
количества едкого вещества до тех пор, пока не произойдут желаемые реакции. После завершения кипячения
и любой другой необходимой обработки, в зависимости от свойств используемого сырья, желаемого вида
мыла и т. д., горячую полужидкую мыльную пасту размягчают, чтобы уменьшить ее концентрацию.
Тщательно перемешанную однородную массу, в которую равномерно добавляют любые наполнители или
добавки, которые могут потребоваться в готовом мыле, после чего мыло помещают на стеллажи или рамы,
где оно остается до затвердевания. После затвердевания блоки мыла распиливают на бруски, бруски сушат
на поверхности для облегчения обработки, а высушенные бруски затем прессуют, чтобы подготовить их к
упаковке. При производстве туалетного мыла высушенные бруски обычно измельчают, чтобы превратить их в
хлопья, а хлопья измельчают с красителями, отдушками и тому подобным, чтобы получить однородное мыло,
которое затем прессуют, чтобы превратить его в непрерывный брусок, который можно разрезать на бруски
любой длины, а затем штамповать или прессовать по желанию.
Особая трудность в процессе производства мыла заключается в обеспечении его затвердевания. Для
затвердевания мыла в больших объемах требуется несколько дней. При производстве измельченного
туалетного мыла затвердевание кипяченого мыла иногда облегчается путем размещения мыльной массы на
бесконечной ленте, которая медленно перемещает ее через сушильную камеру, где воздух циркулирует
вокруг мыла до тех пор, пока оно не будет измельчено до твердой формы, пригодной для помола. При
производстве мыльных хлопьев мыльный материал обычно затвердевает на валках, затем соскабливается
или разделяется на ленты и сушится.
Различные порции мыла, произведенного таким способом, в ходе обычного производственного цикла
демонстрируют довольно значительные колебания содержания влаги. В обычных процессах затвердевшее
мыло получают в виде брикетов, блоков, фрагментов или хлопьев.
Для достижения затвердевания мыла и получения конечного мыльного продукта в мелкодисперсной форме
для использования в качестве порошкообразного мыла или для прессования в брике было предложено брать
горячую мыльную пасту, выходящую из кипящих котлов, измельчать ее до мелкодисперсного состояния и
давать ей падать в этом состоянии через аморфную среду до тех пор, пока частицы или фрагменты мыльной
пасты не затвердеют. Происходящее действие в основном представляет собой охлаждение и затвердевание,
но некоторое испарение влаги из мыла происходит из-за его прохождения через воздух, а также из-за
содержащихся в нем частиц самого мыла. Трудность этого процесса заключается в том, что за короткое
время, доступное для затвердевания, и в условиях, достигаемых на практике, мыло фактически не
затвердевает удовлетворительно, и, хотя исходная мыльная паста или заготовка настолько тяжела, насколько
это разумно возможно в процессе производства, масса мыла неизменно уменьшается. Мыло образуется во
влажном состоянии в виде брикетов и не представляет собой относительно мелкий порошок, состоящий из
неслипающихся частиц. Для облегчения испарения жидкости из мыльной пасты было предложено подвергать
кипяченое мыло высокому давлению и нагревать его при таком давлении, прежде чем доводить до
атмосферных условий, до температуры значительно выше температуры кипения при атмосферном давлении.
Когда это сильно нагретое мыло выпускается в атмосферу, происходит определенное испарение — из-за
избытка теплоты, содержащейся в пасте, по сравнению с той, которую она может содержать при
атмосферном давлении. Однако этот процесс имеет только что отмеченные недостатки и не позволяет
получить порошкообразное мыло.
Кроме того, было предложено модифицировать этот процесс, вводя в нагретую мыльную пасту, выпускаемую
в атмосферу, некоторое количество перегретого пара или осушающего воздуха с целью осуществления
необходимого испарения, а также было предложено нагревать воздух в помещении или камере, в которую
распыляется мыло, чтобы обеспечить необходимое количество тепла для осуществления желаемого
испарения.
Эти последние предложения не оказались достаточно эффективными по той причине, что присутствие в
воздухе влаги, испаряющейся из мыла, препятствует удовлетворительному сбору мыла в виде сухого
порошка, а также потому, что невозможно обеспечить систематический контроль условий влажности и,
следовательно, содержания влаги в готовом мыльном продукте. Кроме того, было предложено измельчать
или дробить мыльную пасту, отбираемую из кипящих котлов, на относительно мелкие фрагменты и
сбрасывать эти фрагменты мыльной пасты против и через восходящий поток воздуха для обеспечения
расщепления частиц и, таким образом, получения сухого мыльного продукта гранулированной природы,
состоящего из 50 нерегулярных частиц или фрагментов. Этот процесс имеет ряд возражений, таких как тот
факт, что более тяжелые фрагменты проходят через аппарат за более короткое время и, следовательно, с
меньшей обработкой сушкой, чем более легкие фрагменты. В результате различные части готового мыльного
продукта содержат довольно разное количество влаги, происходит потеря большого количества мелких
фрагментов мыла, если мыло дезинфицируется до гидратированного состояния, и если используется
небольшое количество воздуха, условия эксплуатации процесса могут привести к образованию твердых
частиц в атмосферных условиях, а также практически невозможно успешно провести процесс для получения
сухого твердого продукта при определенных атмосферных условиях, например, в жаркие влажные летние
дни. Этот процесс совершенно неэффективен, если предпринимается попытка нагреть обрабатывающий
воздух, поскольку обработанные фрагменты мыла контактируют с воздухом при его максимальной
температуре практически в момент выхода из аппарата, так что практически невозможно собрать частицы в
затвердевшем состоянии, если содержание воды в них не будет значительно снижено по сравнению с
желаемым содержанием воды в готовом мыле.
Одной из конкретных целей данного изобретения является разработка процесса производства
порошкообразного мыла, позволяющего успешно получать мыло непосредственно в виде сухого, нелипкого
порошка относительно небольшого размера частиц и с достаточно правильной формой и структурой частиц, а
также с содержанием влаги, легко контролируемым в широком диапазоне и охватывающим все требования
различных видов коммерческих мыльных продуктов. Это достигается в настоящем изобретении способом
приготовления исходного мыльного раствора, в частности, методом, используемым для измельчения
мыльного раствора до твердой формы. Исходный мыльный раствор готовится в сыпучем состоянии, а не в
виде густой полужидкой пасты, как это часто делается при производстве мыла.
Например, при распространенном способе производства мыла мыльный раствор, поступающий из кипящих
котлов, при температуре, скажем, 1500°F, находится в полужидком состоянии и в строгом смысле не может
считаться сыпучим. В настоящем процессе мыльный раствор готовится с достаточно высоким содержанием
воды, чтобы он был сыпучим и находился в таком состоянии, чтобы его можно было легко разбить на
мелкодисперсный спрей из жидких частиц относительно однородной формы и структуры, так что достигается
соответствующая степень разумной однородности и регулярности размера и структуры частиц в конечном
продукте. Распыление или измельчение жидкого раствора предпочтительно проводится при температурах от
1500 до 2000°F, и именно при таких температурных условиях мыльный раствор должен находиться в жидком
сыпучем состоянии. Существенным требованием этой части процесса является то, что мыло должно быть
разжижено до состояния, достаточно текучего для позволяет расщеплять жидкую массу на мелкие частицы,
которые представляют собой, по сути, жидкие частицы того же порядка величины по размеру и правильной, в
целом сферической формы, подобные частицам распыляемой жидкости, в отличие от измельченных или
раздробленных частиц или фрагментов густой жидкой пасты, в которой частицы имеют совершенно
неправильную форму и не имеют определенной конфигурации.
После надлежащего измельчения мыльного раствора важно обеспечить его сушку таким образом, чтобы
получить желаемый твердый продукт и обеспечить систематическое и контролируемое изменение условий,
чтобы, в свою очередь, можно было контролировать характеристики конечного продукта. Настоящий процесс
обеспечивает сушку и затвердевание частиц мыла в строго контролируемых условиях, при этом частицы
поддерживаются во взвешенном состоянии в газе. Для достижения этих результатов необходим ряд
требований. Важно, чтобы частицы мыльного раствора обрабатывались в потоке прямого вытяжного газа,
который уносит влагу, испаренную из частиц, и течет таким образом, чтобы при обеспечении непрерывной
работы аппарата условия процесса, такие как влажность, температура, степень сухости частиц мыла и т. д., в
любой точке сушильной башни были, по сути, практически постоянными. Также важно, чтобы поток газа, в
котором обрабатываются частицы мыла, проходил через сушильную башню. а) Общее направление потока с
частицами мыла W 5, так что частицы переносятся потоком газа и, таким образом, уверенно выталкиваются
через аппарат и выходят из него определенным и равномерным образом.
При такой схеме газ сначала контактирует с частицами мыла при практически максимальной температуре, а
затем — с затвердевшими частицами мыла при практически минимальной температуре. Обрабатываемые
частицы проходят через сушильную башню в положительном потоке, и таким образом все частицы остаются в
сушильной башне практически столько же времени и подвергаются практически одинаковой обработке. При
таких условиях поток воздуха может регулироваться и подготавливаться по расходу, объему, температуре,
содержанию влаги и т.п., так что любые желаемые изменения конечного продукта могут быть получены путем
изменения одной или всех этих переменных. Процесс также предусматривает удаление обработанных частиц
мыла вместе с переносимым ими газом, а также содержащейся в нем влаги из сушильной башни в
перемешанном состоянии, так что сбор высушенных частиц может осуществляться по желанию в точке,
удаленной от горячей сушильной башни. Проблема сбора упрощается тем, что все твердые частицы могут
выходить из сушильной башни в одной точке. При подготовке воздушного потока, в котором частицы мыла
находятся во взвешенном состоянии, охлаждающий газ может подаваться по мере необходимости вдоль всей
длины башни, так что после того, как частицы мыла будут восстановлены до желаемого содержания влаги, их
также можно соответствующим образом снизить по температуре, чтобы обеспечить их производство в
нелипкой форме, в результате чего мыльный продукт будет представлять собой мелкодисперсный,
равномерный, по-видимому, сухой, сыпучий порошок. Таким образом, настоящий процесс обеспечивает
равномерную обработку частиц мыльного сырья для получения однородного продукта, который может
контролироваться таким образом, чтобы в разумных пределах содержать любое желаемое содержание влаги
и который может быть успешно и легко произведен в промышленных масштабах в любое время и при любых
погодных условиях в виде по-видимому, сухого, легко обрабатываемого порошкообразного продукта.
Прилагаемый рисунок более наглядно иллюстрирует устройство, в котором данный процесс может быть
выполнен в виде непрерывной операции.
Мыльный раствор, полученный в обычном порядке производства продукта и подготовленный с достаточным
количеством воды для обработки в соответствии с данным процессом, подается в резервуар 1, снабженный
мешалкой 2, непрерывно приводимой в движение двигателем 3, с целью поддержания всего раствора в
полностью перемешанном однородном состоянии. Резервуар 1 имеет паровую рубашку, как показано на 4 kr,
для поддержания раствора при подходящей температуре. Жидкий раствор из резервуара 1 подается по
трубопроводу 5 105 в сушильную башню 6. Разрушение или распыление жидкого раствора в виде мелких
однородных частиц осуществляется с помощью распылительных форсунок 7, расположенных в верхней части
сушильной башни 6 и размещенных вокруг башни таким образом, чтобы равномерно распределять
распыляемое вещество по всей верхней части башни. На показанном здесь аппарате показан поток мыла. к
форсункам 7 115 I ddiurs под действием силы тяжести, -и разрушение плитки путем измельчения материала в
виде Epsay осуществляется посредством распыления пара, подаваемого к форсункам 7 ds <hy 1 dioated at 8
Сушильный газ состоит из 120 -6 f, -твого воздуха, который нагревается в печи 9, а затем подается в верхнюю
часть башни для сушки плитки 6 через канал или воздуховод 10. Печь 9 может, например, работать на жидком
топливе 125, и воздух, проходящий через нее, может нагреваться путем воздействия на одну сторону
теплопередающих поверхностей, которые с другой стороны нагреваются за счет прямого контакта с
продуктами сгорания. 130 60, 506 -нагретый воздух, поступающий в верхнюю часть башни, контактирует с
распыленной мыльной жидкостью, выходящей из распылительных форсунок 7, при температуре, близкой к ее
При самой высокой температуре, во время сушки частиц мыла, сушильный воздух, содержащиеся в нем
частицы мыла и влага, поглощенная воздухом, проходят вниз через сушильную башню в общем направлении
потока и выходят из башни через выходное отверстие 11 в смешанном состоянии. Этот поток материала
проходит через канал 12 в коллектор 13, показанный здесь как обычный циклонный коллектор, в котором
собранные твердые частицы выгружаются через бункер 14, а отходящий газ выходит через канал 15.
Остаточные твердые частицы, содержащиеся в газе, выходящем из коллектора 13, собираются в рукавных
коллекторах 16, при этом твердые частицы выгружаются через бункеры 17 в нижней части коллекторов. Для
приема твердых частиц, поступающих из коллекторов, и их непрерывной транспортировки в бочку или другой
контейнер или резервуар для хранения предусмотрен конвейер 18, который может быть винтовым
конвейером, пневматическим конвейером или подобным устройством. 19 Поток через весь аппарат
обеспечивается с помощью вентилятора 2-0 с электроприводом, расположенного на выходной стороне
рукавного пылесборника 16 и пропускающего газ, отбираемый из пылесборников в атмосферу, через
дымовую трубу 21.
Частицы распыляемой жидкости перемещаются в положительном направлении через башню 6 под действием
осушающего газа, и, таким образом, каждая частица подвергается сушке в течение практически одинакового
промежутка времени.
-40 Условия в башне контролируются путем регулирования температуры и количества мыльного материала,
поступающего в башню, а также температуры и количества сушильного воздуха, подаваемого в башню. Это,
-45 вместе с одновременным потоком материалов через башню, обеспечивает точный контроль
температурных и влажностных условий в башне и позволяет производить однородный продукт с любым
желаемым содержанием влаги. Для дальнейшего контроля температурных условий в башне и, в частности,
для ограничения испарения в точке, где содержание влаги в частицах мыла, 55 снижено до желаемого уровня,
а также для охлаждения высушенных частиц до такой степени, чтобы сделать возможным их сбор в виде
порошка, может быть подключена система охлаждения. -60 Эта башня охлаждается при температуре 1/22.
Башня может быть спроектирована для Подача этого охлаждающего воздуха осуществляется через одну или
несколько точек вдоль нижней части башни, и, например, в показанных здесь схемах охлаждающий воздух
подается вблизи основания башни и состоит из атмосферного воздуха, подаваемого с помощью вентилятора
с электроприводом 23. В некоторых случаях может быть целесообразно подготовить этот воздух, например,
нагрев его до определенной температуры перед подачей в башню. В основании башни, ниже выпускного
отверстия 11, находится дезинтегратор с электроприводом 24, предназначенный для приема любых
агломератов или тяжелых частиц, которые 75.
В процессе промышленной эксплуатации могут образовываться такие тяжелые частицы, которые не будут
затягиваться в воздуховод 11, а будут падать в дезинтегратор 24, где они будут немедленно измельчены и
уловлены воздушным потоком 80, который поступает в дезинтегратор через отверстие 25.
Данное устройство обеспечивает возможность осуществления настоящего процесса в качестве непрерывной
операции, не требующей 85.
Ручная обработка материала, начиная с исходного сырья и заканчивая готовым порошковым продуктом и,
соответственно, упаковкой, готовой к отгрузке.
В качестве примера конкретного варианта осуществления 90' процесса, успешно примененного при
производстве порошкообразного мыла, приводятся следующие условия: использовалось обычное кипяченое
мыло на основе буры. Мыльный раствор 95.
Смесь готовили в горячем виде, температура, поступающая в распылительные форсунки, составляла около
2200 °F. Раствор был приготовлен с содержанием твердых веществ около 10%. При этой температуре и с
таким содержанием твердых веществ смесь 100% была очень текучей. При использовании значительно
меньшего количества воды и более низкой температуры предварительного нагрева, смесь можно легко
использовать без разбавления мыльной смеси до консистенции, которая была бы неприемлемой для 105%.
Для обеспечения экономичности эксплуатации наилучшей практикой является предварительный нагрев
жидкого мыла до максимально возможной температуры и приготовление его с минимальным содержанием
воды, что позволит легко обрабатывать и измельчать материал в подходящий спрей. Эти условия, конечно
же, должны регулироваться таким образом, чтобы обеспечить получение желаемых качеств готового продукта
и избежать повреждения продукта. Всегда существует достаточный диапазон между содержанием влаги в
распыляемом материале и в готовом мыле, поскольку туалетное мыло, стиральный порошок и тому подобное
обычно содержат всего около 12% воды в своей коммерческой форме. Физическим фактором, определяющим
количество твердых веществ, которые могут присутствовать в распыляемом мыле, является возможность
распыления или 125.
Интеграция жидкого мыла в надлежащую массу. При правильном предварительном нагреве мыльные массы с
содержанием твердых веществ от 30% до 400% могут успешно обрабатываться в определенных условиях. 13
Cr, 269,506 1 из непрерывной массы, которая сама по себе является единой и ни в коем случае не
представляет собой агрегат составляющих частиц. Таким образом, настоящее изобретение обеспечивает
процесс последовательного коммерческого производства сухого, однородного, сыпучего, плавающего,
неслеживающегося порошкообразного мыла, который является непрерывным, требует минимального
трудозатрат, позволяет точно контролировать все условия, влияющие на свойства продукта, и является
гибким в том смысле, что в непрерывном режиме могут быть установлены различные наборы условий для
получения различных сортов продукта. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и
способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269507.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269507&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269507A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия конвенции (США): 14 апреля 1926 года.
269,507 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 21 марта 1927 г. № 7902/27.
Полный текст принят к публикации: Doec 8, 1927.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования высокоскоростных воздуходувок с лопастным рабочим колесом.
Мы, компания Tli E COXNERSVILLE BLOWER CO, корпорация штата Индиана, одного из Соединенных Штатов
Америки, имеющая место ведения бизнеса в Коннерсвилле, округ Фейет, штат Индиана, Соединенные Штаты
Америки, правопреемники Jor NT Ti Homzks W Xi L Ki-zi, гражданина Соединенных Штатов Америки,
проживающего в Коннерсвилле, округ Фейет, штат Индиана, Соединенные Штаты Америки, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, что будет
подробно описано и установлено в следующем заявлении:
В роторных газовых насосах и воздуходувках такого типа, предназначенных в первую очередь для повышения
или понижения давления газа, и в которых поток жидкости осуществляется действием двух чередующихся
вращающихся лопастных рабочих колес, расположенных внутри корпуса, два элемента рабочего колеса
имеют сопрягаемые поверхности такого характера, чтобы образовывать выступы между рабочими колесами и
корпусом, а также поддерживать минимальный и равномерный зазор между самими рабочими колесами и
между каждым рабочим колесом. При этом рабочие колеса не взаимодействуют друг с другом для
относительного вращения, а соединены вращательно посредством зацепляющихся зубчатых передач,
которые также служат для передачи мощности от одного вала рабочего колеса к другому.
Для удобства описания мы будем обозначать такую конструкцию как воздуходувку, независимо от того,
спроектирована она или используется как воздуходувка или газовый насос, поскольку взаимодействие
различных элементов в обоих случаях одинаково.
На раннем этапе развития печей этого типа их использование в основном ограничивалось обжигом медных
чаш, плавильных печей, кузнечных печей и эксплуатацией труб для транспортировки чеканки, а также
газоотводных устройств на предприятиях, где для всех этих целей требовались перепады давления, редко
превышающие один-два фунта на квадратный дюйм. Спрос на конструкции этого типа постепенно рос, и
теперь они используются для многих целей, требующих перепадов давления до пятнадцати-пятнадцати
фунтов. Для удобства описания мы будем использовать термин «низкое давление» для перепадов давления
ниже двух с половиной фунтов, а термин «высокое давление» — для перепадов давления от двух с
половиной до пятнадцати фунтов.
До настоящего времени при производстве воздуходувок этого типа было принято делать лопасти рабочих
колес полыми и максимально легкими, насколько это соответствует необходимой жесткости.
Многолетний опыт эксплуатации воздуходувок этого типа с легкими рабочими колесами, каждое из которых
имеет два полых лопасти, показал, что при передаче приводной мощности на один вал, а другое рабочее
колесо приводится в движение через шестерни, износ зубьев шестерен неравномерен во всех частях оборота,
а концентрируется на нескольких зубьях в двух противоположных точках оборота.
Давно известно, что в работе воздуходувок этого типа, где каждое рабочее колесо имеет два лопасти, дважды
за каждый оборот каждого рабочего колеса происходит циклическое изменение сопротивления движению
вперед, поскольку перемещение точки контакта между рабочими колесами создает изменяющиеся
несбалансированные площади рабочих колес, подверженных давлению, против которого работает
воздуходувка, причем цикл работы одного рабочего колеса отстоит на девяносто градусов от цикла работы
другого рабочего колеса.
Также известно, что в машинах, построенных до настоящего времени, происходит соответствующее
циклическое угловое искажение или скручивание каждого вала между соединительными шестернями и
рабочими колесами, и что это искажение или скручивание позволяет изменять угловое соотношение рабочих
колес друг к другу. Величина этого углового искажения прямо пропорциональна увеличению
несбалансированной площади каждого рабочего колеса и давления, действующего на него. Теоретически
сопрягаемые поверхности рабочих колес должны избегать контакта, а фактические зазоры между такими
сопрягаемыми поверхностями, конечно же, должны быть как можно меньше, чтобы уменьшить
проскальзывание или утечку газа со стороны высокого давления на сторону низкого давления между линиями
сопряжения двух рабочих колес.
11 В воздуходувках этого типа сильно колеблющийся крутящий момент и неизбежные неточности шестерен
потребовали чрезмерных зазоров между рабочими колесами и ограничили практически достижимую скорость
до скорости вращения по делительной окружности приблизительно 700 футов в минуту в небольших машинах
и приблизительно 1400 футов в минуту в больших машинах, в зависимости от качества изготовления,
материалов и т. д., поскольку при попытке достижения более высоких скоростей возникало шумное и
разрушительное воздействие шестерен и рабочих колес, если не были обеспечены дополнительные и более
чрезмерные зазоры.
Было установлено, что разрушительное и биологическое воздействие на скоростях, которые оказались
нецелесообразными, является следствием нарушения непрерывного контакта рабочих поверхностей зубьев
шестерни, и что это нарушение вызвано, во-первых, переменным крутящим моментом, который воздействует
на рабочие колеса из-за колебаний давления газа внутри машины, влияющего на изменяющуюся
несбалансированную площадь зубьев, что приводит к колебаниям крутильного отклонения валов между
рабочими колесами и их шестернями, увеличивающимся с увеличением давления, и, во-вторых,
неправильным формированием и расстоянием между зубьями шестерни из-за неточностей промышленного
производства, которые дают колеблющиеся импульсы ведомой шестерне, интенсивность которых, как
известно, возрастает пропорционально квадрату увеличения скорости.
Также было установлено, что в таких воздуходувках это разрушительное и шумное воздействие усиливается
по мере износа шестерен, поскольку, как уже говорилось, износ зубьев шестерен при использовании легких
рабочих колес неравномерен по всей окружности, а сосредоточен на нескольких зубьях в двух
противоположных частях шестерни.
Таким образом, очевидно, что неравномерный износ шестерен будет способствовать передаче
дополнительных циклических колебаний на ведомое рабочее колесо.
Одна из целей нашего изобретения — сконструировать воздуходувку или газонасос описанного типа таким
образом, чтобы рабочие колеса могли успешно и коммерчески приводиться в движение на гораздо более
высоких скоростях, чем это было возможно ранее, и чтобы такие рабочие колеса успешно приводились в
движение на таких скоростях; sch увеличивает скорость вращения при более высоком давлении, чем это было
возможно ранее при таких высоких скоростях, при этом конструкция позволяет существенно уменьшить
необходимые зазоры между рабочими колесами. 70 С этой целью наше изобретение предусматривает
использование элементов рабочего колеса с более высоким и достаточным эффектом маховика (наиболее
удобно достигается за счет существенного увеличения веса рабочих колес, которые в машинах высокого
давления с относительно короткими рабочими колесами были бы сплошными или почти сплошными),
согласованных и пропорциональных переменному крутящему моменту, создаваемому на рабочих колесах
силами газа, таким образом, 80 уменьшая нежелательные угловые смещения рабочих колес относительно
друг друга и избегая крутильных реакций валов, тем самым предотвращая остановку контакта приводных
поверхностей 85 зубьев шестерни из-за таких реакций; а также путем оснащения шестерен зубьями, которые
не будут передавать ведомой шестерне такие колеблющиеся импульсы, которые могут вызвать обрыв
контактов ведущей поверхности зубьев.
Этими методами мы устраняем или практически исключаем шум и разрушительное воздействие зубьев
шестерен и рабочих колес на скоростях, значительно превышающих те, которые ранее были возможны, а
именно на скоростях от 2000 до 5000 (и выше) футов в минуту, что позволяет использовать более компактные
и эффективные агрегаты с меньшими затратами. Другими словами, было обнаружено, что если сами рабочие
колеса сделать достаточно тяжелыми, чтобы придать им гораздо большую инерцию, чем они имели ранее, то
циклические искажения валов между рабочими колесами и шестернями, особенно в том рабочем колесе,
которое приводится в движение через шестерни, уменьшатся, и, следовательно, воздуходувка, в которой
сами рабочие колеса имеют достаточную инерцию, может работать на скоростях, значительно превышающих
существующие, в то же время зазоры между такими рабочими колесами могут Если износ шестерен
существенно уменьшится, 115 и будет достигнут более равномерный износ шестерен. Чтобы прояснить
ситуацию: одно рабочее колесо, к валу которого прикладывается приводная мощность, можно назвать 120
ведущим рабочим колесом, а рабочее колесо, вращающееся через шестерни, можно назвать ведомым
рабочим колесом. Когда вершина одной из лопастей ведомого рабочего колеса находится в
непосредственной связи с талией ведущего рабочего колеса, давление на зубья шестерни и сопротивление
вращению, оказываемое ведомой шестерней из-за давления на стороне давления системы, достигают своих
130 значений. Когда это становится очевидным, что, поскольку инерция прямо пропорциональна массе и
квадрату скорости, необходимое значение инерции для существенного устранения нежелательных
крутильных колебаний рабочих колес и обеспечения более равномерного износа шестерен может быть
получено за счет достаточного увеличения массы и скорости, и что такое увеличение скорости становится
возможным, поскольку значение инерции 75 рабочего колеса было сделано достаточным для поддерживать
практически равномерную угловую скорость рабочих колес и их правильное угловое соотношение друг с
другом.
Соседние файлы в папке патенты