Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4752
.pdf
На рисунке 2 представлен аналогичный вид, иллюстрирующий известный метод вращательной резки или
лущения древесины для изготовления шпона или тонкого листа 7 из бревна.
На рисунке 3 представлен план полосы, изготовленной в соответствии с методом, показанным на рисунке 1.
На рисунке 4 представлен план части тонкого деревянного листа или полотна, изготовленного в соответствии
с методом, показанным на рисунке 2; пунктирными линиями показано, как полотно может быть разделено на
полосы с продольно расположенными волокнами. 8 На рисунке 5 в разрезе и плане показан подходящий
способ сборки полос, как показано на рисунках 8 и 4, для образования длинной ленты, способной
наматываться под сильным растягивающим напряжением при изготовлении цилиндрических конструкций или
полых тел в соответствии с данным изобретением.
На рисунке 53 показан в проекции другой способ сборки полос для образования полосы длиной 9 дюймов.
Рисунок 6 представляет собой перспективный вид, иллюстрирующий один из способов намотки длинных
полос шпона или тонкого листового дерева на сердечник для формирования многослойных полых изделий,
изготовленных в соответствии с данным изобретением.
На рисунке 7 представлен перспективный вид еще одного способа намотки лент в соответствии с
изобретением. 105 На рисунке 8 представлен вид сбоку, более или менее схематично иллюстрирующий
станок, пригодный для изготовления полых изделий в соответствии с методом, показанным на рисунке 7. 11C
На рисунке 9 представлен частичный разрез машины, показанной на рисунке 8.
На рисунке 10 представлен схематический вид зажимного устройства для ремня, предназначенного для
фиксации готового изделия в заданной форме до его застывания. 115 На рисунке 11 в вертикальном разрезе
показана модифицированная форма намоточного барабана с выравнивающими валками и внутренними
средствами подогрева пара, а на рисунке 12 представлен вид с торца рисунка 120, если смотреть с левой
стороны.
В соответствии с используемыми в настоящее время технологиями, шпон или тонколистовая древесина
обычно получают в двух формах. Для получения одной формы бревно или балка прямоугольного сечения
разрезается или распиливается известным способом для получения отдельных плоских полос, как показано в
качестве примера на рисунке 1, тогда как для получения другой формы бревно разрезается или очищается
спиральным способом, как показано на рисунке 2, с помощью ножа, разрезающего вдоль линии,
параллельной оси бревна, для получения непрерывного листа или полотна. В первом случае следует
отметить, что полосы получаются непосредственно, тогда как во втором случае для получения полос
аналогичного типа, как будет описано далее, необходимо разрезать полотно.
При распиловке бревна согласно рисунку 1 получаются полосы одинаковой длины 1, но различной ширины b,
которые для целей данного изобретения соответствующим образом обрабатываются таким образом, чтобы
ширина b была одинаковой для всех полос. Однако если бревно изначально было распилено на
прямоугольные секции, то все полученные полосы будут иметь примерно одинаковую ширину b.
При использовании метода ротационной резки, показанного на рисунке 2, получается непрерывный лист или
полотно длиной, равной длине спирального разреза, выполненного ножом, и шириной l, которая, как правило,
не превышает трех-четырех метров.
В то время как отдельные полосы, полученные прямой нарезкой или распиловкой согласно рис. 1, обладают
значительной прочностью на растяжение, поскольку направление волокон или зерен в полосах продольное,
однослойное полотно, полученное вращательной резкой согласно рис. 2, из-за различного расположения
волокон обладает очень низкой прочностью на растяжение в продольном направлении. Поэтому, чтобы
сделать такую очищенную пленку пригодной для использования в связи с данным изобретением, ее сначала
разрезают на отдельные полосы поперечными разрезами, обозначенными, например, пунктирными линиями
на рисунке 4. Таким образом, из исходного полотна шириной l и длиной b1 получаются полосы длиной l1 и
шириной b, и следует отметить, что полученные таким образом полосы обладают свойствами, аналогичными
полосам, полученным непосредственно методом прямой резки, показанным на рисунке 1. Для облегчения
сравнения одна из последних полос показана на рисунке 3. На чертежах для полос на рисунках 3 и 4 выбраны
разные размеры, но следует понимать, что из бревен одинаковой длины можно получить полосы или
пластины одинаковой длины и ширины независимо от того, производится ли шпон прямой распиловкой или
пилением, или вращательной резкой или лущением.
0 Следует также отметить, что в обоих случаях сопротивление напряжению P в продольном направлении, как
показано на рисунках 3 и 4, будет сравнительно большим, а сопротивление или предел прочности на
растяжение Pq в направлении, перпендикулярном напряжению P, будет сравнительно малым.
В настоящее время изготовление полых тел из отдельных полос или пластин, как показано на рисунках 3, 70 и
4, представляет собой сложную задачу, требующую также сложного оборудования. В частности, было сложно
обеспечить надежное крепление кромок на узких сторонах планок в цилиндрическом контуре 75 такого
корпуса, поскольку из-за естественной эластичности древесины планки, особенно на концах, имели
тенденцию пружинить и сопротивляться соединению обычным способом с помощью клея. Поэтому
склеивание и сушка должны были проводиться очень тщательно, и для этого требовалось не только
использовать форму и другое оборудование, но и изделия, изготовленные из отдельных полосок или пластин,
обязательно должны были находиться под давлением в течение значительного периода времени после
изготовления, пока, например, используемый клей полностью не застыл. Однако даже в этом случае
соединения оказались не совсем надежными. 90 Поэтому при реализации настоящего изобретения
отдельные полоски, показанные на рисунках 3 и 4, сначала собираются в одну длинную полосу путем
соединения их концов.
Это может быть осуществлено любым удобным или известным способом, например, путем наложения полос
на их концы, как показано на рисунке 5, а затем соединения их клеем, заклепками или путем продевания
проволоки 100 через полосу для образования своего рода шва, и подобными способами. Выступающие края,
такие как те, которые видны на рисунке 5 из-за преувеличенной толщины полос, могут быть частично или
полностью удалены 105 путем истончения концов, прессования или того и другого. В качестве альтернативы,
однако, полоски могут быть соединены в двухслойную ленту, как показано на рисунке 5, при этом два слоя
скрепляются между собой, например, с помощью клея, а полоски располагаются в шахматном порядке, так
что стыки одного слоя находятся напротив несвязанных участков другого слоя. 115 Ленты или полотна любой
длины, изготовленные в форме, показанной на рисунках 5 и 5а, обладают значительной прочностью на
растяжение, и благодаря этому свойству, в соответствии с данным изобретением, их можно наматывать для
получения цилиндрических образований или полых тел, сохраняя при этом достаточное натяжение.
Теперь будут описаны два примера подходящих способов намотки полотен или лент (см. рис. 6 и Т).
Согласно методу намотки, схематически изображенному на рисунке 6, первый этап состоит в намотке одного
слоя по спирали на сердечник b. Намотка ленты может осуществляться путем многократного наматывания
ленты вокруг сердечника или, альтернативно, путем вращения сердечника, при этом лента должна оставаться
в натяжении. Слой может быть изготовлен из одной полосы, как показано на рисунке 5 или рисунке 5$, или
путем намотки двух или более таких полос. На рисунке 6 показано, как можно намотать две ленты, одна из
которых обозначена пунктирной линией. Ленты подаются к сердечнику с диаметрально противоположных
направлений, закрепляются на сердечнике на конце a и наматываются на сердечник таким образом, чтобы
располагаться подобно резьбе двухрезьбового винта.
Когда сердцевина b намотана одним слоем из полосы или полос древесины, то второй, а при необходимости
и третий слой, и так далее, наматываются аналогичным образом, но таким образом, чтобы намотка в
последовательных слоях имела противоположный характер, подобно левой и правой резьбе, так что волокна
в разных слоях пересекаются. Таким образом, можно не только получить многослойную древесную структуру,
но и закрыть стыки каждого слоя незакрепленными участками следующего или предыдущего слоя,
обеспечивая тем самым прочность соединений.
Вместо того чтобы наматывать слои по отдельности, их можно наматывать одновременно, в этом случае
лента или ленты для соседних слоев будут наматываться вокруг сердечника в противоположных
направлениях.
Описанным способом можно изготавливать полые изделия значительной длины, которые затем можно
разрезать на отдельные части любой желаемой небольшой длины.
Согласно способу намотки, показанному на рисунке 7, лента а, имеющая форму, например, показанную на
рисунке 5 или рисунке 5X, наматывается под натяжением вокруг сплошного или полого сердечника b, при этом
лента подается перпендикулярно сердечнику, в то время как последний вращается вокруг своей продольной
оси. Лента, как и прежде, наматывается таким образом, что волокна или структура материала располагаются
продольно, и по мере намотки вставляется полотно из шпона или отдельных полос шпона, волокна которых
расположены перпендикулярно волокнам ленты, так что они наматываются вместе с лентой и образуют
промежуточный слой или слои. Таким образом, полое тело из фанеры изготавливается путем спиральной
намотки на сердцевину, при этом толщина такого полого тела определяется количеством намотанных нитей
(6). При таком способе намотки можно вставлять секции полотна или указанные выше полосы через разные
промежутки времени для получения желаемого эффекта.
Например, перед намоткой слоя полотна c или указанных полос могут быть намотаны два слоя ленты a-3, при
этом может быть получена фанерная конструкция, в которой волокна одних слоев расположены поперечно
относительно волокон других слоев. Полотно c 70 может иметь форму, показанную, например, на рисунке 2;
такая форма полотна выгодна, поскольку ей не нужно быть прочной в продольном направлении полотна a,
которое наматывается под натяжением 7 5.
Для осуществления способа намотки согласно рисунку 6 целесообразно использовать машину,
сконструированную по тем же принципам, что и известные машины, используемые при намотке электрических
кабелей (см. рис. 80). В такой машине несколько бобин или подающих барабанов для шпоночных лент могут
быть установлены таким образом, чтобы перемещаться по горизонтали вокруг намоточного барабана или
сердечника, например, b, рис. 6, и по мере перемещения катушек вокруг сердечника шпоночные ленты будут
наматываться на него, поскольку сердечник подается продольно между роликами, аналогично тому, как
наматывается и подается кабельный сердечник при производстве кабелей, и в частности бронированных
кабелей, намотанных кольцевой железной броней. В кабелеукладочном барабане часто содержится шесть
или восемь бобин для полотен шириной 8-10 см, и благодаря вращению барабана и продольной подаче
кабеля эти шесть или восемь полотен располагаются друг на друге таким образом, что может быть достигнуто
любое желаемое перекрытие. То же самое относится и к данному случаю. Естественно, может
использоваться одна или несколько подающих бобин, и они могут быть соответствующим образом
затормозлены для создания натяжения на шпоновой ленте или лентах.
105 При одновременной намотке нескольких слоев подающая бобина или бобины, относящиеся к одному
слою, должны двигаться вокруг сердечника в направлении, противоположном направлению движения бобины
или бобин, относящихся к соседнему слою или слоям, чтобы создать эффект намотки слоев. По той же
причине при намотке слоев по отдельности намотка одного слоя должна осуществляться в направлении,
противоположном направлению намотки соседнего слоя.
Для получения цилиндрических форм в соответствии с рисунком 7 целесообразно использовать станок,
подобный показанному на рисунках 8 и 9. 120 В этой машине подача шпона или тонкой деревянной ленты,
изготовленной, например, в соответствии с рисунком 5 или рисунком 5', осуществляется с помощью барабана
1, с которого в начале работы конец ленты 8 вручную протягивается по станине 1P машины, мимо зажимного
ролика 15 и через нижнюю часть намоточного барабана 9, до продольного паза 11 барабана, через который
проходит паз 130 )'9, -81 конец ленты и закрепляется двумя зажимными устройствами 13, выполненными в
виде самоблокирующихся эксцентриковых роликов, установленных в полой поперечной балке 12. Затем лента
8 натягивается путем вращения барабана i в обратном направлении с помощью маховика 6 и через шестерни
2, 3, 4, 5. Фиксатор 71, предотвращающий обратное вращение барабана 0 во время намотки нити на станке,
отключается во время затяжки.
В процессе намотки ленты барабан 9 создает натяжение, а связанный с барабаном 1 ленточный тормоз 7
поддерживает натяжение шпоновой ленты. Барабан 9 может представлять собой цилиндрический элемент,
изготовленный из стальной пластины, и быть съемно закреплен на диске 10 на одном из своих концов. Ряд
натяжных стержней 14 соответствующим образом распределены по внутренней части барабана 9, и эти
стержни установлены таким образом, чтобы эксцентрично вращаться на рычагах рамы, не показанной на
рисунке, так что они могут служить опорой для полой части барабана 9.
Зажимной элемент или ролик 15 расположен между подающим барабаном 1 и намоточным барабаном 9 и
предназначен для удержания в зажимном положении пружинами (не показаны) известным способом. Его
можно открыть с помощью рукоятки 151 и, при необходимости, зафиксировать в открытом положении.
Для привода барабана 9 червячное колесо 16 функционально соединено с торцевым диском 10 барабана и
входит в зацепление с червяком 17, соединенным через двойное шаровое соединение 18 с конической
зубчатой передачей 19, предназначенной для привода через зубчатую передачу от ступенчатого шкива 21,
приводимого в движение ремнем от любого удобного источника энергии. Между зубчатым колесом 20 и
коническим зубчатым колесом 19 вставлено 4,5 фрикционное устройство 21l, которое может быть включено
или выключено с помощью рукоятки или маховика 22 (рис. 9). На валу меньшего из конических колес 19
установлено маховик 23, позволяющий вручную приводить в движение червячную передачу и червячное
колесо 17, 16, когда муфта 21' выключена.
Между подающим и намоточным барабанами 1 и 9 расположен перфорирующий пуансон 5,5 25, форма
которого позволяет создавать поперечные пазы 26 в «ленте 8», как показано на рисунке 9.
На раме 27 пуансона 25 установлены обрезные ролики или круглые режущие элементы 28, 29, которые при
необходимости позволяют обрезать ленту 8 до любой желаемой ширины во время ее прохождения мимо них.
Устройство для обрезки 28 имеет осевую регулировку положения на своем приводном валу At, чтобы
соответствовать различной ширине ленты, прилегающей с другой стороны к фланцу 11 подающего барабана
1, показанного на рисунке 9.
Надрезы 26 делаются в ленте, когда полое тело почти полностью намотано на намоточный барабан 9, и их
цель состоит в том, чтобы после завершения намотки можно было прикрепить к ней зажим для ленты,
описанный ниже, чтобы поддерживать ее в намотанном состоянии после отделения от ленты 8 и до полного
застывания клея или адгезива, используемого при намотке. Следует отметить, что важно, чтобы отверстия 26
для заданного положения при вращении намоточного барабана 9 находились на определенном расстоянии от
этого барабана, и по этой причине предусмотрено специальное положение, при котором операция пробивки
25, которая может быть выполнена вручную, 85 возможна только тогда, когда барабан находится в
определенных положениях при вращении. Для этой цели может быть предусмотрен фиксирующий диск 30,
который позволяет пуансону опускаться только тогда, когда диск находится в положении 90, показанном на
рисунке 8. Как будет показано далее, зазор диска составляет 30°, и если этот зазор не совпадает с упорным
выступом 25" на пуансоне 25, пуансон не может быть вдавлен.
Запорный диск 30 соединен посредством приводных цепей 31 и зубчатой передачи, например, 32, с зубчатым
колесом 33, имеющим зацепление с зубчатым колесом 34, закрепленным на червячном колесе 16, указанном
выше. Следовательно, фиксирующий диск 100 может занимать положение, показанное на рисунке 8, в
котором может происходить пробивка, только в определенных заранее заданных положениях при вращении
барабана 9. Зубчатое колесо 32, разумеется, адаптировано для работы диска в соответствии с диаметром
обмотки.
Для того чтобы обеспечить соединение шпона или тонкой древесины, соответствующей слою или слоям c на
рисунке 7, с полосой 110 S на рисунках 8 и 9, с целью получения фанеры с пересекающимися волокнами
соседних слоев, в станок может быть установлен еще один подающий барабан 40.
Этот барабан может быть похож на барабан 115 1 и обмотан аналогичным способом! полоса шпона. Лента
видна под номером 41 и подается или протягивается над лентой 8 с одной стороны и под прямым углом к ней,
в точке между барабанами 1 и 9 (см. рисунок 9, стр. 120). По мере продвижения ленты 41 вперед, она
проходит через клеевой аппарат 42, который может быть любого известного типа, и покрывается с обеих
сторон подходящим клеем или холодным клеем. 125 С другой стороны ленты 8 находится упор 43, положение
которого регулируется в соответствии с шириной ленты 8, и когда лента 41 перемещена до этого упора,
режущий инструмент 44, предпочтительно приводимый в действие вручную (3Q 262,231) или ножным
рычагом, перемещается оператором для отрезания части длины, соответствующей примерно ширине ленты
8. Затем этот отрезанный участок располагается на ленте 8, после чего лента 41 снова перемещается вперед,
и отрезается еще один отрезок. Таким образом, отдельные секции ленты 41 могут быть размещены
поперечно на натянутой между барабанами 1 и 9 перемычке 8 и, будучи покрыты клеем, могут прочно
соединяться с изгибами ленты S на намоточном барабане 9, образуя фанерную конструкцию.
Направляющая для поперечной ленты 41 расположена сравнительно близко к намоточному барабану 9, а
скорость перемещения ленты 8 выверена таким образом, что во время ее движения у оператора всегда есть
достаточно времени, чтобы протянуть или подать новый участок ленты 41 до упора 43, отрезать его и
установить в правильное положение относительно ранее использованного участка.
Указанный выше червяк 17 предпочтительно устанавливается таким образом, чтобы его можно было
перемещать в зацепление с червячным колесом 16 и выводить из него, что позволяет оператору регулировать
положение диска 10 относительно барабана 9 или наоборот по мере необходимости. Перемещение червяка
может осуществляться с помощью ручного или ножного рычага, что нет необходимости описывать, а двойное
шаровое соединение 18 обеспечивает это перемещение. Для отделения ленты 8 от готовой намотки на
барабане может быть предусмотрен резец 35 36, также приводимый в действие ручным или ножным рычагом
и приспособленный для продольного перемещения относительно барабана. На рисунке 8 этот резец показан
в рабочем положении, но он установлен на поворотном рычаге, так что во время намотки его можно
переместить из положения резки.
Упомянутый ранее зажим для ремня показан на рисунке 10 в разложенном или открытом состоянии.
Предпочтительно, он представляет собой перфорированную тонкую стальную полосу 36 шириной,
соответствующей длине или высоте полого тела, подлежащего изготовлению. Для наглядности на чертеже
под номером 36 показаны некоторые перфорации в ремне. На одном конце лента 36 имеет два
удлинительных элемента 37, которые могут быть продеты через отверстия 26 в полотне или ленте 8 (рис. 9).
Удлинители 37 могут нести крюковые элементы 38, которые могут соединяться с перфорированными концами
хомута 39 на другом конце ленты 36. Эта ярмо шарнирно установлено на зажимном рычаге 39a,
перемещающемся вокруг оси 3891 для подъема ярма 39, подобно известному механизму блокировки
зажимного рычага, что позволяет натягивать ремень на обмотку под значительным натяжением и
автоматически фиксировать его на ней. Подобный зажим для ремня, разумеется, может использоваться для
зажима любых других видов велостворчатых изделий в соответствии с данным изобретением, что будет легко
понять.
70 При работе аппарата, показанного на рисунках 8 и 9, барабан 1 сначала заполняется путем размещения на
нем свободной катушки шпона или тонкой деревянной ленты и закрепления ее с внутреннего конца с
помощью зажимного устройства 13', аналогичного зажимному устройству 13 барабана 9.
Затем внешний или свободный конец катушки захватывается и пропускается под пуансоном 25 и между
обрезными колесами 28, 29, 80 над станиной 1", а затем через зажим 15 в паз 11 в барабане 9 (рис. 8), где
конец закрепляется зажимным устройством 13. Фиксатор 71 теперь разблокирован, после чего барабан 1 85
вращается назад с помощью ручного ножа c) до тех пор, пока витки катушки на барабане не станут тугими и не
будет передано желаемое натяжение ленте 8. Затем тормоз b) и 7, который до сих пор был ослаблен, 90
затягивается, и фиксатор 7 снова входит в зацепление. Затем включается муфта 21', соединяя ее с ременной
передачей посредством шкива 21, и начинается намотка.
В процессе намотки подача питания от боковой ленты 95 (лента 41) осуществляется на ленту S в
определенных точках, как уже было объяснено. Предпочтительно начинать этот процесс в такой момент,
когда первая секция с боковой подачей переходит на барабан 9, когда последний покрыт одним слоем ленты
S. Отверстия 26 пробиваются в ленте 8 до того, как будет полностью намотана длина ленты, необходимая для
изготавливаемого полого тела. Незадолго до того, как отверстия 26 достигнут намоточного барабана 9, зажим
для ленты 36 устанавливается на место, при этом его выступающие части 37, 38 проходят через отверстия, и
когда последние достигают положения выдвинутого резака 1 С, привод барабана 9 отключается. Затем зажим
для ленты затягивается вокруг полой обмотки, зажим 15 затягивается, и резак 35 поворачивается в
положение, позволяющее отделить отрезок от ленты 18, при этом крюковые элементы 38 проходят точку
разреза, а стальная лента служит опорой во время резки.
Внутренний конец ленты в зажиме 13 может быть отрезан любым подходящим способом. Например,
внутренние кромки зажимных роликов 13 могут включать в себя режущие кромки для острого срезания
внутреннего конца ленты. Затем барабанная часть 9 освобождается от диска 10 (12 дисков) и вместе с
обмоткой, заключенной в зажимной ремень 36, перемещается в сушильную камеру для установки. Когда
необходимо произвести новую намотку, устанавливается еще один барабан 9, зажим 15 освобождается, и
конец ленты 13i 262,231 снова притягивается к зажиму 13, после чего процедура повторяется.
Время застывания зависит от типа используемого клея. Обычному столярному клею требуется сравнительно
много времени для склеивания. С другой стороны, можно изготовить холодный клей, который схватывается за
3-4 минуты.
я. Для других видов холодного клея требуется около 15-20 минут, поэтому, как правило, для эффективного
использования машины рекомендуется использовать ленточный зажим.
Для облегчения снятия обмотки 1 с барабанного элемента 9 после затвердевания клея или адгезива,
натяжение на этом барабанном элементе 9 может быть снято путем ослабления вышеупомянутых натяжных
роликов 14.
Предпочтительно, конструкция диска 10 должна обеспечивать возможность крепления к нему элементов
барабана 9 различного диаметра, что позволит изготавливать изделия разных диаметров. В таком случае
(295) лента 8 может быть расположена на разных высотах, например, путем регулировки положения кровати 1
по вертикали. Направляющая рама для боковой ленты 41 также должна быть сконструирована таким образом,
чтобы ее можно было регулировать (30), а рама для перфоратора 27 и зажимы 15 должны быть
сконструированы таким образом, чтобы их можно было регулировать аналогичным образом. В качестве
альтернативы, как показано на рисунке, можно принять меры для регулировки диска 10.
Для обеспечения того, чтобы лента S всегда двигалась горизонтально относительно станины 1P,
целесообразно разместить регулируемый направляющий ролик для ленты вблизи ее подающего барабана 1.
Если длина барабана 9 или ширина ленты 8 таковы, что фанерная намотка, изготовленная на барабане,
выступает на небольшое расстояние от него на конце, удаленном от диска 10, то после снятия намотанного
барабана 9 можно немедленно прикрепить диск или дно к полой намотке, чтобы превратить ее в
цилиндрическую коробку или контейнер, открытый с одного конца, при этом край на одном конце части
барабана 9 может быть использован в качестве упора при прикреплении такого дна.
Конструкция барабана, показанная на рисунках 11 и 12, удобна для использования в тех случаях, когда
необходимо нагревать полый корпус или обмотку на барабане 9. Это, например, имеет место при
использовании холодного клея для изготовления обмотки, поскольку с помощью специально приготовленного
холодного клея можно сделать соединения достаточно прочными, пока обмотка еще находится на
намоточном барабане, при условии, что клей подвергается достаточному нагреву. Конструкция, показанная на
рисунках 11 и 12, позволяет доводить температуру склеенной обмотки до подходящей высокой и
регулируемой температуры, например, с помощью перегретого пара. Барабан 9%, показанный на рисунке,
выполнен в виде полого корпуса, установленного на валу или шпинделе 51, с использованием, при
необходимости, сальниковых уплотнений 0 для целей набивки. В валу 51 предусмотрен парозаборник 52,
открывающийся вверх, и выходной канал 53 для конденсированной воды, которая отводится через
вертикальную трубу 54, почти примыкающую к внутренней стенке барабана.
Вокруг барабана на расстоянии 9' друг от друга расположены три ролика 55, которые способны с
соответствующим давлением воздействовать на деревянную обмотку барабана по мере его сборки,
механически сглаживая ее. Эти ролики 5.5 также могут быть нагреты для усиления сушки путем
формирования каждого из их валов 511 (см. рис. 11) с паропроводом 521 и каналом для конденсата 531,
имеющим отводную трубу 541. Нагрев барабана 9а и шлифовальных валиков 53 может также осуществляться
электрическим или любым другим подходящим способом.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я 9
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_262232.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=262232&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB262232A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 30 октября 1925 г., № 27313/25.
Завершено: Декабрь. 9, 1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
262,232 Усовершенствования в производстве 1ortar-foyrners и iEortar.
Я, Иоганн Илейних Диттер, гражданин Германии, проживающий по адресу: Брухкоблерландштрассе, 15,
Ханау-на-Майне, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение заключается в изготовлении композиции для использования в качестве компонента или добавки
к растворообразователям и раствору, целью которой, в частности, является обеспечение
атмосферостойкости и водонепроницаемости раствора. Указанный состав представляет собой смесь
соединения или соединений магния и силиката или силикатов щелочных металлов в коллоидной форме.
Ранее было заявлено, что смесь хлорида магния и 2) силиката натрия с водой образует желеобразный
осадок, и было предложено добавлять к такому осадку известь, песок, шлак и различные другие минералы
для производства бетона, искусственного камня, лакокрасочных композиций и тому подобного.
Согласно моему опыту, полученный описанным способом осадок на самом деле не является коллоидной
смесью. Оно очень быстро застывает и становится зернистым. Однако я обнаружил, что соединения магния и
щелочные силикаты можно смешивать таким образом, чтобы получать действительно коллоидные смеси,
причем большое разнообразие соответствующих минералов подходит для этой цели, и отличительной новой
особенностью моего изобретения является то, что смешивание осуществляется таким образом, чтобы
получить коллоидную смесь, которая добавляется в таком виде к связующему веществу или раствору. Ранее
хлорид магния и силикаты щелочных металлов добавлялись в раствор для гидроизоляции в
порошкообразном виде или в смеси с глиной.
Для этого можно использовать множество природных и искусственных веществ, содержащих магний,
например, асбест, тальк, магнезит, доломит и тому подобные.
Желательно, чтобы в состав примеси также входило фторсодержащее вещество. Последний может,
например, представлять собой смесь соединений, содержащих магний и фтор, с силикатом щелочного
металла в коллоидной форме.
Соединения магния и фтора могут представлять собой соединения магния с фтороводородными кислотами,
или же я могу использовать смеси 55 соединений фтора и соединений магния, которые могут оказывать друг
на друга большее или меньшее воздействие.
Таким образом, фторид магния (силикофторид) может быть коллоидизирован с помощью консервирующего
коллоида или другими способами, а также соединен с силикатом натрия, калием или обоими веществами. Или
же минералы магния коллоидизируют с помощью фтороводородной кислоты или фторида, такого как
фтороводородная кислота, фторкремниевая кислота, фторид щелочного металла, фторид кремния или
фторид кремния кальция или магния, и тщательно смешивают с силикатом щелочного металла; это можно
сделать путем измельчения. 70 При использовании фторидов также целесообразно работать с кислотой.
Например, фторид кальция и серная кислота оказывают воздействие на минерал магния. При необходимости
в смесь можно добавить барит (75%) для нейтрализации серной кислоты.
Хорошие результаты достигаются добавлением фторида кремния к магниевой суспензии, растворенной в
воде. 80 Путем растирания или измельчения, а также, если это удобно, с помощью консервирующих
коллоидов, или только этим последним методом, компоненты смеси могут быть коллоидизированы по
отдельности или одновременно.
Можно работать с растворами, предпочтительно концентрированными; однако в качестве альтернативы
можно использовать ограниченные количества растворяющего вещества, так что сразу же выделяется
пастообразный продукт. Если необходимо получить добавку в сухом виде, то либо продукт высушивают, либо
работу выполняют полностью без растворяющего агента. Коллоидное состояние сохраняется при
высушивании смеси и сразу же проявляется при добавлении растворителя.
Также было установлено, что целесообразно добавлять в смесь гидрофобные вещества, нейтральные или
более или менее гидравлические вещества, или их смесь, добавляя их либо в готовый продукт, либо в
процессе его производства на любой стадии. Под гидрофобными веществами здесь подразумеваются смазки,
масла, битум, альбуминоиды или продукты снижения содержания альбумина и их аналоги. Примерами других
групп являются известняк, шлак, кирпичная пыль и т. д. В частности, могут использоваться известные
красящие вещества; они в значительной степени распределяются в растворе и, подобно другим добавкам,
могут частично заменять ингредиенты примеси.
Добавление веществ, обладающих щелочными реакциями, способствует коллоидизации и гомогенизации
смеси.
В частности, может использоваться известковое молоко. Например, соединения магния, силикат натрия,
известковое молоко и фтористая кислота или ее соли перерабатываются в коллоидную массу. Вместо
простых соединений фтора или с их использованием в этом процессе могут применяться сложные
соединения фтора, например, фторкремниевая кислота или ее соли. Для поддержания коллоидного
состояния в смесь можно добавить тетрахлорид углерода.
В процессе производства добавки целесообразно работать при повышенной температуре, например, от 50 до
700 °C. Однако в каждом конкретном случае используемая температура зависит от характера используемого
сырья. Однако данное изделие можно использовать и без нагрева.
Данная смесь пригодна для использования в качестве добавки к строительным растворам, цементам,
строительным растворам и бетону любого вида.
Его можно добавлять в раствор либо в виде пасты, либо измельчать до состояния неощутимого порошка,
либо смешивать с растворообразующими материалами, например, добавляя пасту или сухой агент в
растворообразующие материалы во время их измельчения.
Таким образом, добавка делает раствор практически непроницаемым для воды и химических веществ.
Аммиак, дымовые газы, слабые кислоты, например, сернистая кислота, нитраты и их аналоги не оказывают на
них никакого воздействия.
Добавка может быть изготовлена таким образом, чтобы ее можно было использовать немедленно, или в
форме, пригодной для транспортировки.
Его можно производить в контейнерах, предназначенных для транспортировки.
Мне известно, что ранее при производстве схватывающихся смесей, таких как строительный раствор,
искусственный камень или покрытия для них, предлагалось использовать хлорид магния и силикат натрия,
растворенные в воде, для образования желатинообразного осадка, а затем добавлять к этому осадку
кремнезем и известь.
Однако этот материал не предназначался для использования в качестве добавки к строительному раствору
или 70 строительным материалам, и часть этого материала, по крайней мере, произведенного в соответствии
с этим известным процессом, находится в коллоидном состоянии.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_262233.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=262233&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB262233A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 31 октября 1925 г. № 27,371/25.
(Дополнение к патенту № 251867: 20 июля 1925 г.).
Фотография слева: 31 июля 1926 года.
Завершено: декабрь. 9, 1926, 2629233 ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к контргайкам для болтов, шпилек и тому подобного.
Я, Артюи Августрус Брукс, проживающий по адресу: 36, Кавендиш Роуд, Горс Хилл, Стретфорд, Манчестер,
гражданин Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер: данное
изобретение относится к контргайкам для болтов, шпилек и тому подобного и представляет собой
усовершенствование или модификацию изобретения, являющегося предметом моей спецификации №
251867.
Изобретение заключается в модификации конструкции выступа на внутреннем элементе, образующего
двойной конус для удержания внутреннего элемента внутри внешнего элемента, и, соответственно,
углубления во внешнем элементе.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют различные варианты изобретения, в которых: фиг. 1 представляет
собой поперечный разрез одного из вариантов контргайки.
Рис. 2 представляет собой перевернутый план рис. 1.
На рис. 3 показан внешний вид внутреннего элемента до его установки во внешний элемент.
На рис. 4 представлен поперечный разрез контргайки другого типа.
Рис. 5 представляет собой перевернутый план рис. 4.
На рис. 6 представлен поперечный разрез контргайки третьего типа.
Рис. 7 представляет собой перевернутый план рис. 6.
На рис. 8 представлен разрез внутреннего элемента, использованного на рис. 6 и 7, демонстрирующий
процесс строительства.
Как показано на фиг. 1–3, гайка включает в себя наружный элемент a, имеющий коническое отверстие b, и
внутренний конический элемент c, установленный в нем, с центральным отверстием d для резьбы и
продольным разрезом в точке e. Язычки / формируются на внутреннем элементе, которые образуются либо
путем фрезерования частей конического выступа, образующего двойной конус, согласно моему предыдущему
изобретению, либо, как показано на фиг. 3, путем формирования конуса с выступающими язычками, которые
впоследствии могут быть согнуты в нужное положение, как показано на фиг. 1.
Наружный элемент, вместо того чтобы быть выполненным с коническим углублением 50 по всему периметру,
имеет два углубления g для размещения язычков f. Концы язычков и задняя часть углублений для них могут
иметь коническую или прямоугольную форму, как показано на рисунке, или любую удобную форму. 55 Как
видно, данная конструкция представляет собой сочетание крепежных элементов и шпонки с пазом,
использованных в моем предыдущем изобретении.
Как показано на рис. 4 и 5, двойная 6) коническая часть как внутренней, так и внешней частей
модифицирована, выступ на внутреннем элементе фрезеруется, оставляя три равномерно расположенных
закругленных выступа 1b, один из которых расположен напротив разреза e. Наружный элемент 65 имеет
соответствующие углубления j, которые удобно выполнить путем сверления; одно такое углубление прямое, а
два других слегка наклонены или закручены по спирали друг к другу на меньшем конце отверстия 70, чтобы
обеспечить закрытие разреза во внутреннем элементе. Эти выступы и углубления, как и в первом примере,
выполняют функции как удерживающих элементов, так и зацепления между деталями посредством шпонки и
шпоночного паза 75.
Как показано на фиг. 6 и 7, в нижней части двойного конуса образован шпоночный паз k, представляющий
собой простую операцию прорезки, а шпонка m образована двумя пропилами под углом 80 градусов,
выполненными на конце внутреннего элемента, при этом промежуточная часть выпрессовывается при сборке.
Как показано на рис. 8, внутренний элемент может быть выполнен таким образом, чтобы его можно было
расширить на 85 внутри внешнего элемента с помощью простой операции P 262,233, например, путем
Соседние файлы в папке патенты