Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3552
.pdf
машин, применяемых при прядении чесаной пряжи из чистого хлопка, плоскочесальной машины,
используемой при прядении тонкого хлопка, или полуплоских чесальных машин в сочетании с валками, а
также путем объединения указанной машины с ленточным конденсатором, подобным тому, который
используется при прядении чесаной пряжи. Результат, полученный при таком подходе, можно объяснить
следующим образом.
Плоская чесальная машина обладает гораздо большей эффективностью чесания, чем машины с двумя или
тремя роликами. Вследствие этого, шерсть, полученная с помощью плоской чесальной машины, гораздо
более расчесанная, более однородная и имеет гораздо больше волокон, расположенных параллельно друг
другу, чем шерсть, полученная с помощью чесальных машин для пряжи. Если шерсть, полученная с плоской
чесальной машины, разделить на 90 f"U fbC5 "Itb с помощью ленточного конденсатора, то получается тонкая
ровница, которая по сравнению с ровницей, полученной с роликовых чесальных машин, обладает теми же
преимуществами, что и шерсть, то есть указанная ровница более однородна и имеет больше волокон,
расположенных параллельно. В целом, эту ровницу можно прясть тонко, хотя и не до такой степени, как,
например, тонкую хлопчатобумажную ровницу, но в любом случае до более высокой степени, чем та, которая
достигается при использовании чесаной ровницы. Таким образом, из того же материала можно получить
пряжу более тонкой вязки, обладающую промежуточными характеристиками между кардной
хлопчатобумажной пряжей и тонкой хлопчатобумажной пряжей, для использования которой открываются
широкие возможности.
В дополнение к вышеуказанному преимуществу достигается упрощение оборудования на 2G, поскольку для
производства кардной пряжи более тонкого номера неизменно требуются три кардные машины, тогда как при
использовании процесса, описанного в настоящем изобретении, достаточно всего одной кардной машины.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 30
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_238221.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=238221&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB238221A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): август. 11, 1924. 238, Заявка DatW (в Соединенном Королевстве): 28.02.1925.
№ 19150/25.
Завершено: 25 марта 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области упругожидкостных турбин и связанные с ними разработки.
Мы, компания BiaTisi THOMSON-HOUSTON COMPANY LIMITED, британская компания, зарегистрированный
офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, -W..
2
(Правообладатели Харрисона Лонинга Вирта, проживающего по адресу: Гленвуд-бульвар, 13, Шенектади,
округ Шенектади, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки),
настоящим заявляют о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
1.5 Настоящее изобретение относится к турбинам с упругой жидкостью, отводящим отработанные газы в
конденсатор или другое отводное устройство, и особенно к турбинам относительно большой мощности,
работающим в режиме конденсации, то есть отводящим газы в конденсатор.
При использовании лучших современных инженерных решений в конденсаторе в обычных условиях
эксплуатации можно поддерживать вакуум от 28 до 29 дюймов ртутного столба, что соответствует
абсолютному давлению от 1,5 до 1,5 дюймов ртутного столба. Главным ограничивающим фактором является
температура охлаждающей воды, и в настоящее время представляется маловероятным, что это можно
улучшить таким образом, чтобы максимальное давление в конденсаторе оставалось неизменным. Однако в
случае с конденсационной турбиной важным фактором является не абсолютное давление в конденсаторе, а
абсолютное давление непосредственно за последним рядом лопаток, и обычно стараются поддерживать это
давление как можно ближе к давлению в конденсаторе. Кроме того, было установлено, что если бы это
давление удалось снизить ниже того, которое существует в конденсаторе, это привело бы к повышению
эффективности машины.
Однако в случае крупных турбин объем обрабатываемой отработанной жидкости огромен, и на практике
давление на нагнетательной стороне последнего ряда лопаток несколько превышает давление в
конденсаторе, причем это увеличение обусловлено падением давления, необходимого для транспортировки
отработанной жидкости из последнего ряда лопаток через вытяжной колпак к конденсатору. В современной
практике это падение давления составляет 55 градусов, что примерно соответствует 0,05–0,15 дюйма
ртутного столба.
Также в турбине упругая жидкость покидает последний ряд лопаток с определенной скоростью, причем эта
скорость необходима для того, чтобы упругая жидкость прошла последний ряд лопаток, а кинетическая
энергия, уносимая потоком упругой жидкости за счет этой скорости, обычно называется потерями на выходе.
Эта кинетическая энергия выражается формулой E = i MV², где E — кинетическая энергия, M — масса, а V —
скорость. Таким образом, видно, что потери на выходе увеличиваются в 70 раз пропорционально квадрату
скорости, что, конечно же, означает, что скорость упругой жидкости, выходящей из последнего ряда ведер,
должна быть как можно ниже.
Для того чтобы пропустить заданное количество упругой жидкости (75%) через последний ряд лотков,
требуемая скорость изменяется обратно пропорционально общей площади лотков, так что легко заметить, что
с увеличением площади лотков, т. е. длины лотков и диаметра кольца лотков, скорость и, следовательно,
потери на выходе уменьшаются. Однако из-за механических соображений быстро достигаются допустимые
диаметры колец ковша и длина ковша, поэтому при использовании крупных машин потери на выходе могут
быть значительными, а скорость на выходе обычно составляет порядка 700 футов в секунду. 90 Теперь
очевидно, что если бы энергия 221 i1 288,221, представленная потерями на выходе, могла быть использована
с пользой, это привело бы к повышению эффективности машины, и неоднократно предлагалось использовать
эту энергию для снижения давления на нагнетательной стороне последнего ряда ковшей путем пропускания
отработанной упругой жидкости через диффузоры или каналы, которые служили бы для преобразования
части скорости в давление.
Таким образом, кинетическая энергия отработанной жидкости будет использоваться для обеспечения ее
потока в конденсатор, что позволит создать давление на нагнетательной стороне последнего ряда лопаток,
которое будет ниже давления в конденсаторе. Однако из-за огромных объемов упругой жидкости, малого
перепада давления и необходимости подачи упругой жидкости к отверстию конденсатора, эта проблема
отнюдь не проста, и, насколько нам известно, предложенные решения не достигли своей цели. В этой связи
следует отметить, что в современной практике электростанций необходимо размещать приводную машину,
например, генератор, непосредственно рядом с низконапорным концом турбины и в осевом положении
относительно турбины. Это, разумеется, означает, что конденсатор должен быть расположен сбоку или ниже
центральной линии турбинного агрегата.
Целью нашего изобретения является создание усовершенствованного устройства для достижения
вышеупомянутого результата, и изобретение заключается в формировании ответвлений, расходящихся от
кольцевого выхлопного канала после колеса последней ступени, как описано ниже, таким образом, чтобы
выхлопная жидкость не отклонялась и направление ее потока существенно не изменялось до тех пор, пока не
будет достигнута большая часть преобразования кинетической энергии в давление.
На прилагаемых чертежах: фиг. 1 — вид сверху, частично в разрезе, конструкции турбины, воплощающей
наше изобретение; фиг. 2 — вид сбоку выхлопного кожуха; фиг. 3 — перспективный вид конструкции,
показанной на фиг. 1; и фиг.
4
На рисунках 1 и 5 представлены поперечные сечения, взятые соответственно по линиям IV-IV и V-V.
На чертеже цифрой 5 обозначен последний ряд лопаток турбины упругой жидкости, которая может быть
любого подходящего типа.
В данном случае показано, что устройство имеет импульсный тип и включает вал 6, на котором установлены
ковшовые колеса 7, вращающиеся поэтапно, образованные диафрагмами сопла 8.
Диафрагмы 8 расположены в турбинной оболочке 9. Подшипник вала 6 на стороне низкого давления машины
обозначен цифрой 10, а сальник низкого давления — цифрой 11. На чертеже показана только часть турбины,
работающая в режиме низкого давления. Следует понимать, что указанная конкретная структура приведена
лишь в качестве примера и должна рассматриваться как...
типично для любой подходящей турбинной конструкции, к которой может быть применено наше изобретение.
75 Мы обнаружили, что можем преобразовать скорость отработанной жидкости в давление, предусмотрев
корпус выхлопной системы, который включает в себя сначала кольцевой расширяющийся канал, имеющий
входной конец с радиальной шириной между стенками, т.е. разностью между внутренним и внешним
радиусами, равной приблизительно длине лопаток последнего ряда лопаток, и длиной по всей окружности, по
меньшей мере, равной удвоенной длине лопаток последнего ряда лопаток, а затем множество ответвлений,
которые постепенно переходят от изогнутых или полукольцевых каналов к приблизительно круглым или
прямоугольным каналам, прежде чем достигнут конденсатора. Такое изменение происходит очень постепенно
с непрерывным увеличением площади поперечного сечения и практически не изменяя направление потока
жидкости до тех пор, пока не произойдет большая часть диффузии. Для достижения этого результата мы
обнаружили, что при обычных скоростях отрыва, наблюдаемых в...
В современных конструкциях турбин L00 требуется длина выхлопного канала, равная как минимум
удвоенному диаметру колеса последней ступени, и площадь должна увеличиваться до тех пор, пока конечная
площадь всех 105 выхлопных ответвлений, перпендикулярных упругому потоку жидкости, не станет примерно
в два-три раза больше площади кольцевого входного отверстия.
Предпочтительно, длина кольцевого расширяющегося прохода 110 I по всей его окружности должна быть
равна как минимум удвоенной длине ковша последнего ряда и простираться до линии x на рис. 1. Однако по
практическим причинам иногда бывает трудно достичь этого результата. Поэтому в некоторых случаях при
реализации изобретения возникает необходимость несколько отступить от этого желаемого условия 120;
например, необходимо сделать углубление, следуя линии ? на рис. 1 для обеспечения доступа к подшипнику.
Однако некоторое отклонение не оказывает существенного влияния на полученные результаты.
Входной конец кольцевого расширяющегося канала должен иметь такую ширину, чтобы ограничивать, но не
препятствовать выходу упругой жидкости сразу после того, как она покинет лопатки, и такой канал должен
простираться в таком направлении, чтобы при постепенном расширении он не изменял направление потока
кольцевой жидкости. Кроме того, ответвления, в которые сливается кольцевой канал, должны постепенно
расходиться, чтобы направлять поток жидкости постепенно в сторону от центральной линии турбины при
низкой скорости (10). В связи с этим, отвод этих ответвлений должен иметь настолько плавную кривизну,
чтобы угол между последовательными хордами, проведенными параллельно направлению потока и равными
по длине длине последнему ряду движущихся ковшей, не превышал 12.
Обращаясь теперь к чертежу, на рисунке 12 обозначен кольцевой расширяющийся канал вытяжного колпака,
который, после расширения на расстояние, равное примерно двум длинам ведра, разветвляется на две ветви
13 и 14, которые заканчиваются отверстиями 15 и 16. Отверстия 15 и 16 соединены непосредственно с
отверстиями 17 и 18 соответствующих конденсаторов, обозначенных цифрой 19 на рис. 1.
Для получения выходных отверстий из ответвлений 13 и 14 достаточной площади для распределения
эластичной жидкости по конденсаторам без чрезмерной длины ответвлений, предпочтительно обрезать
ответвления под углом, как это лучше всего показано на рис. 1, а затем установить неподвижные лопатки или
направляющие лезвия 21 для поворота эластичной жидкости и направления ее в конденсаторы.
Предпочтительно, чтобы эти лопасти 21 имели такую форму, которая обеспечивала бы расширяющееся
сечение броска и тем самым гарантировала бы дополнительную диффузию при вращении упругой жидкости.
Трубки конденсатора обозначены на отметке 19', и, как видно из рис. 1 чертежа, при показанном
расположении ряды трубок располагаются под углом к центральной линии канала, по которому протекает
отработавшая жидкость. Благодаря такой конструкции видно, что отработанная жидкость подается в
конденсатор под углом, и в результате получается площадь потока в трубках, которая больше площади
проходного сечения.
Благодаря описанной выше конструкции мы обнаружили, что можем преобразовывать скорость выхлопной
упругой жидкости в давление, не увеличивая при этом общую длину машины и не влияя на расположение
приводимой в движение машины.
60) вблизи зоны низкого давления турбины. Для обеспечения доступа к подшипнику низкого давления иногда
необходимо, чтобы верхняя часть кольцевого участка корпуса выхлопной системы была несколько короче
двух длин лопаток, и это справедливо для конструкции, изображенной на чертеже. Однако, если в этом месте
кольцевая часть несколько короче, это существенно не повлияет на полученные результаты. 70 Как указано
выше, существует обычай, и фактически, с практической точки зрения, необходимо размещать машину,
приводимую в движение турбиной, например, генератор, непосредственно рядом с низконапорным концом 75
турбины, что делает необходимым размещение конденсатора сбоку или снизу от турбины, и, следовательно,
при транспортировке отработанной жидкости от турбины к конденсатору необходимо изменить направление
ее потока. В ранее предложенных вытяжных колпаках, предназначенных для преобразования скорости
отработанной жидкости в давление, предпринимались попытки осуществить такое преобразование 8,5,
одновременно изменяя направление потока отработанной упругой жидкости.
Проведя исчерпывающие испытания, мы продемонстрировали, что желаемый результат не может быть
достигнут таким способом.
В качестве иллюстрации преимуществ, которые может обеспечить наш усовершенствованный вытяжной
колпак, приводится следующий числовой пример.
— Предположим, что речь идёт о среднестатистической паровой турбине современной конструкции,
работающей при давлении в конденсаторе 1 дюйм ртутного столба. В такой турбине с выхлопным колпаком
обычной известной конструкции падение давления, создаваемое выхлопным колпаком, составляет порядка
0,1 дюйма ртутного столба, что делает давление на нагнетательной стороне последнего ряда лопаток
порядка 1,1 дюйма ртутного столба. Благодаря усовершенствованному вытяжному колпаку 105 мы можем в
аналогичных условиях эксплуатации поддерживать давление порядка 0,825 дюймов ртутного столба на
стороне нагнетания последнего ряда лопастей, что обеспечивает прирост давления порядка 0,275 110
дюймов ртутного столба. «В крупных конденсационных турбинах, работающих в предполагаемых условиях,
изменение давления в конденсаторе на 1 дюйм ртутного столба соответствует изменению расхода воды на
6%». Иными словами, в таких машинах поправка на вакуум составляет порядка 6% на дюйм ртутного столба.
Таким образом, в этих условиях увеличение вакуума на 0,275 дюйма ртутного столба на нагнетательной
стороне последнего ряда лопаток будет означать снижение расхода воды примерно на 1,65 процента.
Или, если посмотреть с другой стороны, наш усовершенствованный вытяжной колпак позволяет увеличить
производительность турбины с лопатками в последнем ряду заданной длины на 125% до 40% без увеличения
чистых потерь по сравнению с теми, которые были бы при использовании обычных известных типов вытяжных
колпаков. Это объясняется тем, что частичное устранение остаточных потерь скорости с помощью
выхлопного кожуха позволяет работать с более высокими потерями на выходе, сохраняя при этом прежнюю
экономичность.
Теперь, обращаясь к конструкции вытяжного колпака, мы предпочтительно формируем каждую ветвь из двух
секций, разделяя их вертикально, как показано на рисунке 22, таким образом обеспечивая внутренние части
23 и другие части 24. Внутренние части двух ветвей выполнены цельными, соединены кольцевой стенкой 12 и
разделены горизонтально, как показано на рисунке 25. Это позволяет снять внутренние верхние половины
корпуса выхлопной системы для осмотра, не затрагивая соединения конденсатора.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_238222.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=238222&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB238222A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): август. 11, 1924. Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 28
июля 7925 г. № 19,151125 -| S (Дополнительный патент к № 288,221: 28 июля 1925 г.).
Принятие заявки на участие в программе Cornmplete: октябрь. 28, 1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области упругожидкостных турбин и связанные с ними разработки.
Мы, компания British Tomson & The Houseton Limited, британская компания, зарегистрированный офис которой
находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2 (правопреемники Гленна Бартона Уоррена и
Харрисона Лоринга Вирта, проживающих по адресам: 33, Elm Street и 13, Glenwood Boulevard соответственно,
Schenectady, County of Schenectady, State of New York, United States of America, оба граждане Соединенных
Штатов Америки), настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к турбинам с упругой жидкостью, и особенно к турбинам относительно
большой мощности, работающим в режиме конденсации, то есть с отводом пара в конденсатор, и является
модификацией нашего патента № 238221.
При использовании лучших современных инженерных решений в конденсаторе в обычных условиях
эксплуатации можно поддерживать вакуум от 28,5 до 29 дюймов ртутного столба, что соответствует
абсолютному давлению от 1,5 до 1 дюйма ртутного столба. Главным ограничивающим фактором является
температура охлаждающей воды, и в настоящее время представляется маловероятным, что это можно
улучшить таким образом, чтобы возможное давление в конденсаторе оставалось неизменным. Однако в
случае с конденсационной турбиной важным фактором является не абсолютное давление в конденсаторе, а
абсолютное давление непосредственно за последним рядом лопаток, и обычно стараются поддерживать это
давление как можно ближе к давлению в конденсаторе. Кроме того, было признано, что если бы это давление
можно было снизить ниже давления в конденсаторе, это привело бы к повышению эффективности машины
[PFTice 11-]. Однако в случае больших турбин объем обрабатываемой отработанной жидкости огромен, и на
практике давление на нагнетательной стороне последнего ряда лопаток несколько превышает давление в
конденсаторе, причем это увеличение выражается в падении давления, необходимого для транспортировки
отработанной жидкости из последнего ряда лопаток через вытяжной колпак в конденсатор.
В современной практике это падение давления составляет порядка 0,05–0,15 дюйма ртутного столба.
Кроме того, в турбине упругая жидкость покидает последний ряд лопаток с определенной скоростью, которая
необходима для прохождения упругой жидкости через последний ряд лопаток, а кинетическая энергия,
уносимая потоком упругой жидкости за счет этой скорости, обычно называется потерями на выходе. Эта
кинетическая энергия выражается формулой E = 1/2 MκY², где E — кинетическая энергия, M — масса, а V —
скорость. Таким образом, будет видно, что потери на выходе 70) увеличиваются пропорционально квадрату
скорости, что, конечно же, означает, что скорость упругой жидкости, выходящей из последнего ряда ведер,
должна быть как можно ниже.
Для того чтобы пропустить заданное количество упругой жидкости (75%) через последний ряд ковшей,
требуемая скорость изменяется обратно пропорционально общей площади ковшей, так что легко заметить,
что с увеличением площади ковшей, т. е. длины ковшей и диаметра кольца ковшей, скорость и,
следовательно, потери на выходе уменьшаются. Однако из-за механических соображений быстро
достигаются допустимые диаметры колец ковша и длина ковша, поэтому при использовании крупных машин
потери на выходе могут быть значительными, а скорость на выходе обычно составляет порядка 700 футов в
секунду.
Теперь очевидно, что если бы энергия 90 с- - S 222 i 1 1 4 1 - 1 1, представленная потерями на выходе, могла
быть использована с пользой, это привело бы к повышению эффективности машины, и неоднократно
предлагалось использовать эту энергию для снижения давления на нагнетательной стороне последнего ряда
ковшей путем пропускания отработанной упругой жидкости через диффузоры или каналы, которые служили
бы для преобразования части скорости в давление. Таким образом, кинетическая энергия отработанной
жидкости будет использоваться для обеспечения ее потока в конденсатор, что позволит создать давление на
стороне наполнения диссипации последнего ряда лопаток, которое будет ниже давления в конденсаторе.
В нашем патенте № 238221 описана конструкция, с помощью которой достигается вышеупомянутый
результат.
Такая конструкция включает в себя корпус выхлопной системы, состоящий из кольцевого расширяющегося
канала, переходящего в множество ответвлений, которые выходят практически под прямым углом к валу в
конденсатор, причем указанные ответвления простираются практически в осевом направлении по всей своей
длине, постепенно расходясь от центральной линии турбины и приобретая в месте соединения с
конденсатором общую площадь поперечного сечения, равную по меньшей мере удвоенной площади входного
сечения кольцевой части, и в указанном месте соединения расположены таким образом, чтобы отклонять
выхлопную жидкость 3,5 от своего осевого направления в конденсатор, причем такое увеличение площади
поперечного сечения происходит очень постепенно, практически не изменяя направление потока жидкости,
пока не произойдет большая часть диффузии. В процессе достижения этого результата было установлено,
как указывалось в подобных приложениях, что для обычных скоростей на выходе, встречающихся в
современных конструкциях турбин, требуется длина выхлопного канала, равная как минимум удвоенному
диаметру колеса последней ступени, и что площадь должна увеличиваться до тех пор, пока конечная
площадь, перпендикулярная упругому потоку жидкости, не станет примерно в два-три раза больше площади
кольцевого впускного канала.
В упомянутом выше патенте изобретение показано в связи с турбиной на упругой жидкости, имеющей два
вертикальных конденсатора, расположенных по обе стороны от оси турбины, с двумя ответвлениями,
ведущими к каждому конденсатору, и эти ответвления являются практически прямыми. Однако в некоторых
установках, например, когда желательно, чтобы конденсатор располагался горизонтально и под плоскостью
вала турбины, использование практически прямых каналов не столь удобно с производственной точки зрения,
и основная цель нашего настоящего изобретения состоит в том, чтобы обеспечить улучшенную конструкцию,
благодаря которой, получая преимущества изобретения, изложенного в вышеупомянутой заявке, мы можем
использовать каналы, которые поворачивают отработанную жидкость практически по прямой траектории на
пути к конденсатору.
Еще одной целью нашего изобретения является создание усовершенствованного вытяжного колпака для
осевой турбины, отводящей отработанные газы в горизонтальный конденсатор.
Для ознакомления с тем, что мы считаем новым и нашим изобретением, внимание следует обратить на
следующее описание.
На прилагаемом чертеже, фиг. 1 представляет собой перспективный вид конструкции турбины, воплощающей
наше изобретение; фиг.
2
Рис. 3 представляет собой схематическое изображение упругого потока жидкости; рис. 3 — боковой вид
конструкции, показанной на рис. 1, а рис. 4 — вид с торца конструкции, показанной на рис. 3.
Обращаясь к чертежу, на рис. 5 обозначен последний ряд лопаток упругожидкостной турбины 9, которая
может быть любого подходящего типа.
В данном случае показано, что это устройство импульсного типа, включающее вал 6, на котором установлены
95 ковшовых колес 7, вращающихся поэтапно, образованных диафрагмами сопла 8.
Подшипник вала 6 на стороне низкого давления машины обозначен буквой Т), а сальник низкого давления —
цифрой 11. Конденсатор 100 для турбины обозначен цифрой 12. На чертеже показана только часть турбины,
предназначенная для работы в условиях низкого давления. Следует понимать, что указанная конкретная
конструкция приведена лишь в качестве примера 105 и должна рассматриваться как типичная для любой
подходящей конструкции турбины, к которой может быть применено наше изобретение.
Согласно конкретному варианту осуществления изобретения, изображенному на чертеже 110, эластичная
жидкость подается из последнего ряда лопаток 5 в конденсатор 12 через выхлопной корпус, который включает
в себя сначала кольцевой расширяющийся канал 13, имеющий входной конец с радиальной шириной 115
между стенками, т.е. разностью между внутренним и внешним радиусами, равной приблизительно длине
лопаток последнего ряда лопаток и длине, равной по меньшей мере удвоенной длине лопаток 120 последнего
ряда лопаток, а затем три ответвления 14, 15 и 16, которые подают эластичную жидкость из кольцевого
канала 13 к отверстию 17 конденсатора. Ветвь 14 образует канал, который (пропускает эластичную жидкость
из нижней части кольца 13 к отверстию конденсатора).
Этот проход плавно изогнут вниз с постепенным увеличением эрозии, пока его центральная линия не
окажется под углом 130° 238° 222°, после чего следуют практически прямые участки проходов,
обеспечиваемые ответвлениями, что позволяет основной части диффузии происходить до того, как изменится
направление потока упругой жидкости.
Благодаря описанной выше конструкции мы можем обеспечить вытяжной колпак, в котором будет
происходить диффузия, при этом сохраняется доступность подшипника низкого давления и наполнителя
низкого давления. Также не затрагивается расположение приводимой в движение машины, например,
генератора, расположенного непосредственно рядом с концом турбины низкого давления (75).
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_238223.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=238223&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB238223A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Швеция): август. 8, 1924.
238,223 Дата подачи заявки (Великобритания): 28 июля 1925 г. № 19,173/25.
Завершено: Янв. 28, 1927.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс и устройство для производства холода.
Мы, компания PLATEN-MUNTERS REFRIGERATING SYSTEM AXTIEBOLAG, зарегистрированная в
соответствии с законодательством Швеции по адресу: Jarlaplan 4, Стокгольм, Швеция, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу получения холода, основанному на использовании термофизических
или термохимических процессов, связанных с объединением или разделением сред, обладающих
определенным физическим или химическим сродством друг к другу. Изобретение также включает в себя
устройство, предназначенное для осуществления указанного метода.
Целью изобретения является разработка процесса, позволяющего снизить общее давление внутри аппарата.
Согласно настоящему изобретению, процесс охлаждения заключается в превращении хладагента в
сжиженную форму перед его поступлением в испаритель с помощью растворителя и последующем отделении
растворителя от хладагента при давлении, равном или практически равном давлению при указанном
превращении в сжиженную форму.
Под давлением, «по существу равным давлению при превращении в сжиженный вид», понимается давление,
которое отличается от него лишь в силу относительного положения составляющих частей аппарата и в силу
содержащейся в нем жидкости.
В соответствии со способом, описанным в настоящем изобретении, среды разделяются друг от друга под
воздействием третьей среды в точке, где происходит поглощение тепла из окружающей среды, что приводит к
возникновению охлаждающего эффекта.
Благодаря такому процессу устраняется конденсация основного хладагента, обычно необходимого для
работы, и хладагент проходит свой цикл практически при том же давлении, что и [Прайс]. Это дает
преимущество в том, что холодильный аппарат, основанный на изобретении, может быть сконструирован в
виде системы аппаратов, различные части которых расположены в открытом сообщении друг с другом, и в
которых необходимая циркуляция жидкости и газа поддерживается без механических средств, исключительно
с помощью термофизических или термохимических процессов, осуществляемых внутри системы. Благодаря
такой конструкции аппарат может работать при значительно более низком давлении, чем то, которое
возможно в аппарате, работающем на конденсации газообразного хладагента.
Чтобы избежать использования конденсатора для хладагента и, следовательно, снизить общее давление,
устройство сконструировано таким образом, что хладагент растворяется в абсорбере, расположенном в цикле
между газоотделителем или котлом и испарителем, если смотреть в направлении циркуляции жидкости.
Таким образом, становится возможным растворение хладагента в растворителе во время его прохождения
через цикл, а затем его высвобождение из раствора в растворителе под воздействием третьей или
вспомогательной среды.
Изобретение будет более подробно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи. На фиг. 1 представлен
схематический поперечный разрез одного из вариантов осуществления холодильного аппарата согласно
изобретению, а на фиг. 2 и 3 показаны две различные его модификации.
Устройство, показанное на фиг. 1, включает в себя охладитель 1 и котел 2, а также комбинированный
конденсатор и абсорбер 3, которые соединены между собой трубопроводами таким образом, что образуют
герметично замкнутую систему устройств. Охладитель 1 и абсорбер 3 соединены друг с другом посредством
труб 4 и 5, причем первая, с одной стороны, соединена с газовой камерой охладителя, а с другой стороны,
выходит в перфорированное отверстие 90.
Труба 6, отводящая жидкость, расположена в нижней части абсорбера, тогда как другая труба 5, с одной
стороны, открывается под поверхностью жидкости внутри охладителя, а с другой стороны, образует
переливное отверстие для жидкости в абсорбере, благодаря чему уровень жидкости всегда поддерживается
на соответствующем уровне. Указанная жидкость представляет собой раствор хладагента, который,
например, состоит из аммиака, причем в качестве растворителя предпочтительно используется вода. В
показанном примере абсорбер снабжен охлаждающей рубашкой 7 для обеспечения охлаждения с помощью
охлаждающей воды. Через трубу 8 газовая камера котла сообщается с газовой камерой абсорбера.
Охладитель и котел соединены между собой трубопроводами 9 и 10, которые вместе образуют
теплообменник 11, причем первый из упомянутых трубопроводов соединяет верхнюю часть охладителя с
нижней частью котла 25, а второй трубопровод соединяет нижнюю часть охладителя с верхней частью котла.
Через трубопроводы 9 и 10 охладитель и котел соединены друг с другом, образуя циркуляционную систему
для вспомогательной среды, которая может, например, представлять собой концентрированный раствор
щелочного гидрата, предпочтительно смесь гидрата калия и гидрата натрия. В показанном примере
циркуляция осуществляется с помощью змеевидной трубы 12, расположенной внутри котла, причем эта
змеевидная труба является частью трубопровода 10, проходящего внутрь котла, а циркуляция
осуществляется известным способом в змеевидной трубе 12 путем нагрева котла. Котел может нагреваться
любым способом, например, с помощью газовой горелки 45-13. Когда аппарат приводится в действие путем
нагрева котла, вода вытесняется из щелочного раствора, а пар, выходящий через трубу 8, конденсируется в
абсорбере 3; при этом одновременно поглощается аммиак. Как только раствор аммиака в абсорбере
достигнет необходимого уровня, он потечет вниз в охладитель по трубе 5, где вступит в прямой контакт со
щелочью, соединяясь с водой и одновременно удаляя аммиак. При сравнительно низком давлении внутри
аппарата, которое в процессе может составлять 2 или 3 атмосферы, аммиак выделяется в газообразном
состоянии, создавая небольшое избыточное давление, превышающее давление в абсорбере, достаточное
для преодоления давления жидкости в перфорированной трубе 6 и для того, чтобы пары аммиака поступали в
абсорбер, где они непрерывно поглощаются благодаря постоянной подаче пара в абсорбер.
Выделение 70 аммиака в охладителе сочетается с поглощением тепла из окружающей среды охладителя, в
результате чего температура последнего постепенно понижается. С другой стороны, абсорбция паров
аммиака в воде абсорбера сопровождается выделением тепла. Выделяющееся при этом тепло, а также
тепло, выделяющееся при конденсации пара, отводится через охлаждающую жидкость охлаждающей
рубашки 7.
Подача раствора аммиака в охладитель приводит к разбавлению щелочного раствора в охладителе, но по
мере того, как разбавленный щелочной раствор выходит в котел по трубе 10, соответствующее количество
концентрированного щелочного раствора, выделяющегося в котле из воды, одновременно поступает по трубе
9. Таким образом, щелочной раствор 90 подвергается непрерывному процессу регенерации, который
обеспечивает непрерывное отделение воды от раствора аммиака в охладителе и постоянную подачу пара в
абсорбер. 95 Таким образом, устройство будет работать непрерывно, исключительно за счет
термофизических или термохимических процессов внутри системы.
Вместо вышеупомянутой комбинации веществ также целесообразно использовать диоксид углерода в
качестве хладагента, диоксид серы в качестве растворителя и сероуглерод в качестве вспомогательной
среды. 105 Эффективность холодильного аппарата данного типа, очевидно, зависит от выбора
взаимодействующих веществ. Для достижения максимально возможной эффективности выбирается
хладагент, который выделяется в газообразном состоянии при существующих условиях давления и
температуры в охладителе. В качестве растворителя следует выбирать вещество, теплота испарения
которого при температуре, преобладающей в котле, как можно меньше, то есть вещество, критическая
температура которого близка к температуре котла. В то же время растворитель 120 должен быть способен
поглощать большие количества хладагента.
Однако количество хладагента, поглощаемого растворителем, также зависит от давления внутри системы или
аппарата, поскольку чем выше давление, тем большее количество растворителя он может поглотить. С точки
зрения эффективности, поэтому предпочтительнее работать при максимально возможном давлении, с учетом
практических соображений, и при этом следует позаботиться о том, чтобы хладагент имел такую природу,
которая не конденсировалась при преобладающем давлении и температуре в охладителе. Следовательно,
предпочтительно, чтобы критическая температура хладагента была ниже температуры в охладителе.
Вспомогательная среда должна обладать высокой способностью вытеснять хладагент из его смеси, но при
этом должна быть безразлична или практически безразлична к хладагенту. В качестве вспомогательной
среды может, например, также использоваться рассол. В качестве хладагента с успехом может
использоваться смесь нескольких веществ, причем эти вещества по своей природе будут выделяться в
охладителе в газообразном состоянии.
Соседние файлы в папке патенты